Per Terminal kann der Werker Aufträge per Hand oder Barcode-Scan an- und abmelden sowie Maschinenzustände, Stückzahlen und Störgründe erfassen
Überwachung von Qualität und Anlageneffektivität
Im Zuge der Systemeinführung wurden auch die BDE/MDE-Terminals durch die aktuelle Generation IC901 der vom Systemanbieter gefertigten Funkterminals ersetzt. Aktuell sind 105 Maschinen an das System angeschlossen. Per Terminal kann der Werker Aufträge per Hand oder Barcode an- und abmelden, werden Maschinenzustände und Stückzahlen erfasst, können Störgründe eingegeben und DNC-Programme an die Maschine übertragen sowie zur Sicherung zurück an den Server gegeben werden. Mit diesen Daten liefert das Planungssystem dem Disponenten online verschiedene Auswertungen über Maschinen, Material und Aufträge. Dazu zählen etwa Auslastungen zu Kostenstellen und Fertigungsinseln, Materialverbrauch je Schicht oder nach Werkstoffen sowie Arbeitsgänge und Auftragsfortschritt. Dem Thema Qualität wird bei Sauter besondere Bedeutung beigemessen: Das Unternehmen ist seit Jahren nach den CAQ-Normen ISO 9002 und der für die Automobilindustrie relevanten ISO TS 16949 zertifiziert, seit 2010 auch nach der Umweltnorm ISO 14001.
Heute werden in der Produktion umfassende In-Prozess-Kontrollen durchgeführt, um kontinuierlich Kennzahlen zu Prozessfähigkeit (CPK) und Gesamtanlageneffektivität (OEE) auf dem Bildschirm zu haben. Der Prozessfähigkeitsindex zeigt an, wie sicher die vorgegebenen Qualitätsziele erreicht werden; die Gesamtanlageneffektivität dokumentiert Qualität- und Wertschöpfung einer Maschine oder Anlage. Der Werker sieht im CAQ, wann Messungen anstehen – oder er wird von einer Signallampe auf dem MDE-Terminal daran erinnert. Die Messungen erfolgen jeweils für eine Gruppe von Maschinen in sogenannten Messinseln. Die Messmittel sind direkt mit dem System gekoppelt, um Eingabefehler per Hand zu vermeiden. Das Manufacturing Execution System (MES) HYDRA optimiert Produktionsprozesse für Fertigungsunternehmen, um Wettbewerbsvorteile zu erzielen. ‣ weiterlesen
MES-Integrator und 360-Grad-Partner für optimierte Fertigung
Vom Kanban-Prozess bis zum Konsignationslager
Die meisten Abnehmer des Drehteileproduzenten fertigen nach Kanban-Prinzipen, vereinzelt auch mit Konsignationslagern. Beide Auftragsabläufe muss das Planungssystem daher beherrschen. Sauter selbst fertigt nicht nach Kanban, hat aber die Materialbereitstellung weitgehend an die Maschinen verlegt, um das Zentrallager zu minimieren. Entsprechend niedrig ist die Kapitalbindung in der Fertigung. Vor Ort sieht der Disponent auf einen Blick, ob er Materialanforderungen beschleunigen oder schieben muss. Da Fertigungsfortschritt und Qualität online präsentiert werden, kann er frühzeitig auf Abweichungen im Prozess reagieren, damit es nicht zu Ausschussware kommt. Durch die integrierte Struktur der Lösung sind die Regelkreise in der Fertigung sowie zwischen Fertigung und Business geschlossen. Das heißt zum Beispiel, dass vom Plan abweichende Daten von MDE/BDE oder CAQ sich sofort in einer neuen Berechnung der Fertigungszeiten im Leitstand niederschlagen.
„Die heutige Transparenz in unserer Fertigung ist unerlässlich, um die Schnelllebigkeit gerade im Automobilsektor mitgehen zu können. Täglich kommen Änderungen bisheriger Aufträge ins System. Wenn ich dann per Knopfdruck den Status und die Bestände der Teile sehe und neue Fertigungsalternativen durchrechnen lassen kann, erhält der Kunde in kürzester Zeit eine belastbare Zusage, wann er die geforderten Teile erwarten kann“, sagt Crnko. Als nächstes Feature soll der Mobile-Client des Systemanbieters zum Einsatz kommen, um per Smartphone oder Tablet-PC Daten zum Fertigungsstand aufrufen sowie Alarm- und Eskalationsmechanismen einrichten zu können.
