Transparenz im Transportweg
Fehler in Echtzeit melden
Die Globalisierung zwingt die Automobilhersteller, ihre Produktionszeiten und Herstellkosten immer weiter zu senken und die Abläufe kontinuierlich zu optimieren. Das bedeutet auch für die Zulieferer, dass sie ihre Logistikprozesse überdenken müssen, um die Hersteller bedarfsgerecht mit den benötigten Teilen versorgen zu können. Das weltweit agierende Technologieunternehmen Continental setzt dabei in Regensburg auf das ‚Just-in-Sequence-Prinzip‘, um die benötigten Materialien sequenzgenau in die Fertigung zu liefern.
Um Transparenz auf dem gesamten Transportweg zu garantieren, hat Continental Regensburg ein innovatives System im Einsatz: Auf jedem Flurförderfahrzeug meldet eine Signalsäule inklusive funkbasierendem Meldesystem etwaige Störungen in Echtzeit zurück und ermöglicht eine sofortige Reaktion. Das spart Zeit und Geld und sorgt für einen optimalen, transparenten Logistikprozess. Als Weiterentwicklung der ‚Just-in-Time‘-Produktion rückt ‚Just-in-Sequence‘ (JIS) immer mehr ins Blickfeld der Automobilzulieferer und der Beschaffungslogistik. Demnach wird das Material nicht nur in der richtigen Menge, zum richtigen Zeitpunkt, an der richtigen Stelle im Produktionsablauf bereitgestellt, sondern auch genau in der Reihenfolge, in welcher es im Produktionsablauf benötigt wird. Die Vorteile des JIS-Systems: Einsparung von Lagerkapazität und gebundenem Material, flexiblere Fertigung und Montage, Reduzierung der Durchlaufzeiten und Kosteneinsparungen bei erhöhter Produktivität. Auch der Automobilzulieferer Continental in Regensburg hat seinen gesamten Logistikprozess entsprechend JIS-Prinzipien ausgelegt und optimiert: Das von der Fertigung angeforderte Material wird automatisch aus einem der 6.200 Stellplätze in dem 60 Meter langen und 30 Meter hohen Hochregallager entnommen. Ein fahrerloses Transportsystem stellt dabei die Lieferung des Materials vom Logistikzentrum in die Fertigung sicher. Das Manufacturing Execution System (MES) HYDRA optimiert Produktionsprozesse für Fertigungsunternehmen, um Wettbewerbsvorteile zu erzielen. ‣ weiterlesen
MES-Integrator und 360-Grad-Partner für optimierte Fertigung
Der Transportweg war die ‚Black Box‘
Zwölf automatisch gesteuerte, fahrerlose Fahrzeuge übernehmen in Regensburg auf einer Elektroflurförderbahn den Materialtransport und stellen so eine kontinuierliche Versorgung der Fertigung mit Material aus dem Logistikzentrum sicher. Zielkennzahl zwischen der Materialanforderung aus der Fertigung und der Lieferung ist dabei eine Stunde. Die etwa 130 Meter lange Strecke stellte auf dem Transportweg bislang eine Art ‚Black Box‘ dar, da hier der Zustand der Flurförderfahrzeuge unbekannt ist. Kommt es auf der Bahn zu einer Störung, dauerte es in der Vergangenheit bis zu zehn Minuten, bis die SPS-Steuerung des Flurförderfahrzeuges diese zurückmeldete. Bei cirka zehn Störungen in der Woche belief sich die vergeudete Zeit auf rund 100 Minuten. Die Störgründe können dabei unterschiedlichster Art sein, wie beispielsweise Probleme mit der Stromschiene, Abnutzung der Schleifpole oder das Verdecken der Lichtschranken am Transportwagen durch die Anbringung von Auftragspapieren.
Auf der Suche nach einer Lösung
Mathias Meier, Teamkoordinator Industrial Engineering bei Continental, war schon länger auf der Suche, um dieses Problem zu beheben. „Da wir das Just-in-Sequence-Prinzip verfolgen, ist jede Minute kostbar, in welcher wir eine Störung auf dem Transportweg früher erhalten“. Alternative Lösungen, wie beispielsweise WLAN-Systeme waren zu kostenintensiv und mit einer aufwendigen Installation durch die IT-Abteilung verbunden. Dann wurde der Regensburger auf die Lösung von Werma aufmerksam. „Nach einem ersten Gespräch haben wir sofort die Testbox von Werma erhalten und das Meldesystem installiert“, sagt Meier. „Es war einfach, ohne Vorkenntnisse zu installieren und sofort einsatzbereit.“ Der Automobilzulieferer installierte auf allen zwölf Flurförderfahrzeugen, welche für den Materialtransport zwischen Logistik und Fertigung verantwortlich sind, eine Signalsäule von Werma in den Farben Grün und Gelb sowie einem Funksender. Das System basiert auf einem ‚Wireless Information Network‘ und funktioniert als kostengünstiges, funkbasiertes Maschinen-Daten-Erfassungssystem zur Optimierung von Logistik, Fertigung und Montage.
Signalsäule als Funkschnittstelle
Die Schnittstelle des Systems ist die Signalsäule. Mit dem Bajonettverschluss wird jede Säule per Plug and Play mit einem Funksender ausgerüstet. Eine mechanische als auch elektrische Verbindung der einzelnen Elemente erfolgt in Sekundenschnelle. Die Zustände der einzelnen Säulenelemente werden drahtlos an den Empfänger übertragen, der an den USB-Anschluss eines zentralen Rechners angekoppelt ist. In Regensburg steht dieser PC eine Etage tiefer, im Büro von Mathias Meier. Wann immer das Signal an einem Flurförderfahrzeug auf Störung geht, bekommt er sofort die entsprechende Meldung auf seinem Bildschirm in der entsprechenden Software angezeigt. Darüber hinaus erhalten alle Mitarbeiter der jeweiligen Schicht eine Information über die vorliegende Störung auf ihr Mobiltelefon. Diese können das aufgetretene Problem annehmen, bearbeiten und anschließend quittieren. Damit das Signal trotz der enormen Distanz auch sicher übertragen wird, befindet sich auf der Gesamtstrecke der Förderbahn ein zusätzlicher Sender, welcher als Repeater fungiert und das übertragene Signal lediglich weiterleitet. Dadurch wird die Reichweite erheblich erweitert.
Fehlermeldung in Echtzeit
Mathias Meier freut sich über die positive Entwicklung seit der Einführung des Systems: „Ganz klar, der Vorteil ist die Geschwindigkeit – die Fehlermeldung erfolgt quasi in Echtzeit.“ Durch diese sofortige Rückmeldung der Störung ist auch eine sofortige Reaktion möglich, sodass der durchschnittliche Zeitverlust von 100 Minuten pro Woche drastisch auf ein Minimum reduziert wurde. Die übertragenen Signale werden zudem lückenlos in der mitgelieferten Datenbank gespeichert und dank den vielfältigen Softwaremodulen wird Transparenz auf Knopfdruck geschaffen: Es stehen unzählige Funktionen, Analysemöglichkeiten und Auswertungen zur Verfügung und sorgen dafür, dass der Anwender mit der Software auf einen Blick den Zustand seines gesamten Logistikprozesses sieht. Mit dem System verbindet Meier zudem die einfache und schnelle Installation. Zudem freut er sich über die geringen Investitionskosten: „Insgesamt beliefen sich diese gerade mal auf cirka 4.000 Euro für das gesamte System.“ Eine Erweiterung des Systems ist möglich.
