Systemeinführung
Der Schlüssel zum Erfolg der Systemeinführung ist es, den Plan und die Eskalationsmechanismen so einzuhalten, wie es der Produktionsleiter einfordert. Das war in der Praxis bei Tesat ein harter Lernprozess für alle Beteiligten, ist heute aber selbstverständlich und Routine. In einem Planspiel während des Einführungsprojektes erwies sich, dass sich der Planungsansatz der Lösung tatsächlich auf das eigene Unternehmen übertragen lassen würde. Auf dieser Basis entstand das Tesat-Planungsmodell, das als Prototyp ‘stand alone’ umgesetzt wurde. Die Planung gegen Ressourcengruppen findet in Wochen- oder Halbwochenrastern statt. Alle inhaltlichen und technischen Ideen der Konzeptionsphase konnten sofort mit einem realen Modell validiert werden. Ein Ergebnis waren zum Beispiel strukturierte Projektpläne mit definierten Soll-Durchlaufzeiten für die entsprechenden Produktgruppen mit Angabe der Potenziale zur Reduktion der Durchlaufzeiten. Die Anbindung der PPS-Lösung ans ERP System konnte durch die Einführung von SAP PS bei Tesat als Standard erfolgen. In SAP PS werden die Projektstrukturen angelegt und mit Materialien und Arbeitsplänen verknüpft. Das PPS holt alle notwendigen Informationen und erstellt Auftragsnetze. Diese enthalten die Struktur von Projekten oder Geräten sowie Produktionsaufträge. Die Auftragsnetze werden nach einem Grobplanungsansatz verdichtet und automatisch zum Kundenvertragstermin rückwärts gegen begrenzte Kapazitäten eingeplant. Alle Termine werden online an SAP zurückgespielt. Dabei wird nicht nur die Produktion, sondern der gesamte Wertstrom berücksichtigt, das heißt von der Entwicklung über die Analysen und das Projektmanagement bis Produktion und Lieferung.
Die Arbeitsweise
Nach automatisierter Planung der Geräte kümmert sich der Planer um eventuell aufgetretene Engpässe sowie Geräte, deren Kundenwunschtermin nicht eingehalten werden konnte. Zur Lösung werden umgehend Maßnahmen durch die Planer eingeleitet und gegebenenfalls nicht auflösbare Engpässe über vereinbarte Regelkommunikationen eskaliert und gelöst. Das Ergebnis ist ein synchronisierter und machbarer Arbeitsvorrat für die Ressourcenverantwortlichen, abgestimmte Projektpläne für die Projektleiter und aggregierte Ressourcenauslastungen für das Management. Der Arbeitsvorrat in den Ressourcen-Takten ist für alle transparent und die Projektpläne können von den Projektleitern direkt an den Kunden versendet werden. Die Ressourcenverantwortlichen bestätigen in der Regel bereits am Donnerstag den machbaren Arbeitsvorrat der nächsten Woche. Sollte die Abarbeitung wegen unerwartet auftretenden Engpässen gefährdet sein, stimmen sich die Ressourcenverantwortlichen zunächst innerhalb des Wertstroms ab und leiten entsprechende Flexibilisierungsmaßnahmen ein, etwa Mitarbeiter ausleihen, Koordination verspäteter Lieferung mit dem Folgetakt und so weiter. Der Thin[gk]athon, veranstaltet vom Smart Systems Hub, vereint kollaborative Intelligenz und Industrie-Expertise, um in einem dreitägigen Hackathon innovative Lösungsansätze für komplexe Fragestellungen zu generieren. ‣ weiterlesen
Innovationstreiber Thin[gk]athon: Kollaborative Intelligenz trifft auf Industrie-Expertise
Probleme lösen im Regelkreis
Die jeweiligen Ressourcenverantwortliche arbeiten den Takt eigenverantwortlich ab und organisieren etwa die Aufgabenverteilung, Reihenfolgebildung und Maschinenzuordnung. Störungen im aktuellen Takt werden meist sofort dezentral gelöst. Der Fertigungssteuerer gibt Fertigungsaufträge frei und schreibt anfallende Reparatur-Arbeitspläne, welche sofort über die Schnittstelle an das entsprechende Gerät im PPS eingeplant werden. Teil des Shop Floor-Managements ist die tägliche Acht-Uhr-Runde, in der Problemlösungen besprochen und übergreifende Themen sichtbar gemacht und geklärt werden. Eine definierte Eskalationskaskade nimmt Themen, welche nicht direkt im Shopfloor geklärt werden können, in die nächste Eskalationsstufe mit, bis das Thema gelöst ist. Diese Regelkreise werden durch automatisch generierte Kennzahlen und Auswertungen unterstützt. So werden etwa Termintreue, Rückstände und Arbeitsvorrat je Takt in allen Teams dargestellt. Zudem werden die Projektleiter bei kritischen Terminsituationen automatisch per Mail informiert und können per Drill-Down Informationen einholen.
Messbare Ergebnisse
Seit Einführung der Software haben sich signifikante Verbesserungen ergeben. In zwei Jahren stieg die Liefertermintreue von 26 auf 90 Prozent. Es werden tagesgenaue Vertragstermine bei einer Durchlaufzeit von zwölf bis 15 Monaten eingehalten.
