Einzelstück-Fließfertigung anstatt Boxenmontage
Als effizienteste Form der Montage gilt die Fließmontage. Diese lässt sich auch bei großen Produkten mit langen Taktzeiten und Varianzen anwenden. Die Einzelstück-Fließmontage oder ‚One-Piece-Flow‘ kann zur Erhöhung der Produktivität und zur Verbesserung von Qualität sowie Übersichtlichkeit der Arbeitsabläufe beitragen. Probleme sollen dadurch offengelegt und im Idealfall direkt an der Quelle beseitigt werden. Zudem lassen sich Durchlaufzeiten und Bestände deutlich reduzieren. Dabei gibt es unterschiedliche Konzepte, einzelne Takte beziehungsweise den gesamten Montageprozess den Mitarbeitern zuzuordnen.
Eine wesentliche Rolle spielt dabei auch die Qualifikation der Mitarbeiter für die jeweiligen Arbeitsschritte. Die Reintjes-Fertigung sollte daher von der zuvor praktizierten Boxenmontage zur Montage ‚im Fluss‘ umgestellt werden. Ohne an den Transport der Getriebe zu denken, sollten im Vorfeld der Umstellung alle notwendigen Arbeitsschritte bestmöglich angeordnet werden.
Dazu definierten Coninx und sein Team die Arbeitsplätze und überlegten, welche Aufgaben einbezogen und welche Stationen zusammengefasst werden sollten. So entschied das Team zum Beispiel, die Verkabelung in die Flussmontage zu integrieren, die zuvor zentral ausgeführt wurde. Der separate Prüfstand wurde räumlich nicht verändert, aber der Montagelinie fest zugeordnet und in die Taktung integriert. Der Platz dafür wurde am Ende der Montagelinie bereits einkalkuliert, sodass jederzeit eine Umstellung realisiert werden kann. Nun durchlaufen die Werkstücke die Produktion im One-Piece-Flow. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Der Hubwagen als Montage-Arbeitsplatz
Ein Kleingetriebe wiegt zwischen 300 und 2.300 Kilogramm. Nachdem die Arbeitsstationen in dichter Abfolge angeordnet und deren Taktzeiten kalkuliert waren, sollte eine effiziente Lösung zum Transport der Getriebe von Station zu Station entwickelt werden. „Wir haben in einer anderen Fertigungsstätte die klassische Schiene verwendet“, sagt Coninx. „Wir waren auf der Suche nach neuen, besseren Lösungen. Staufen hat uns daraufhin mit Strothmann zusammengebracht.
Schon auf den ersten Blick war klar, dass bei der Rundschiene der größte Nachteil klassischer Schienen wegfällt: Sie stellt kein Hindernis für andere Fahrzeuge und Mitarbeiter dar, sondern fügt sich perfekt in den Boden ein.“ Der Anbieter von Logistik-Lösungen hat die Rundschiene mit dem Gedanken entwickelt, Güter mit Leichtigkeit zu bewegen. „Wir haben die Rundschienen-Technologie auch schon anderen Kunden empfohlen. Bei Reintjes hat sie sich angeboten, weil sich die Schienenstränge einfach verlegen lassen und der Transport mit den speziellen Wagen ohne Stromverbrauch leicht manuell erfolgen kann“, sagt der Berater. Die Rollwagen weisen geringes Eigengewicht und hohe Laufruhe auf, da jedes Gramm Extragewicht mehr Energie für den Transport kostet. Der Thin[gk]athon, veranstaltet vom Smart Systems Hub, vereint kollaborative Intelligenz und Industrie-Expertise, um in einem dreitägigen Hackathon innovative Lösungsansätze für komplexe Fragestellungen zu generieren. ‣ weiterlesen
Innovationstreiber Thin[gk]athon: Kollaborative Intelligenz trifft auf Industrie-Expertise
Auch die Reduzierung der Rollreibung hilft hier beim Sparen: Das Rundschienen-System kombiniert Rundstangen aus gehärtetem und geschliffenem Stahl mit Laufrädern aus Kugellagerstahl, die durch konkave Profile nur kleine Berührungsflächen mit den Schienen haben. Diese patentierte Technologie soll Verschleißfestigkeit gewährleisten und zugleich den Rollwiderstand minimieren. Der Anbieter hat speziell für die Fließmontage der Kleingetriebe Hubwagen für 3.000 Kilogramm Traglast konstruiert, die auch im beladenen Zustand von den Mitarbeitern gut per Hand bewegt werden können. Die Wagen dienen als mobile Arbeitsplätze, auf denen die Werkstücke während des gesamten Montageprozesses liegen. Sie werden mit Feststellern fixiert, am Ende der Produktionslinie zum Rücktransport mit Gabelstaplern aufgenommen und am Anfang wieder in die Schienen eingefädelt.
Vorteile für Produktivität und Durchlaufzeit
Bereits nach sechs Monaten – einschließlich grundlegender Konzeption – konnte bei Reintjes der erste Pilotbereich in Betrieb genommen werden. Die Produktivität ist durch die Neustrukturierung bei gleichzeitiger Halbierung der Durchlaufzeit um mehr als 15 Prozent gestiegen. Diese Ergebnisse zeigen, wie durch das Zusammenwirken der Erfahrung der Mitarbeiter und des stringenten Einsatzes neuer Methoden sowie der richtigen Technologie eine Produktion ‚in Fluss kommen‘ kann – mit deutlich höherer Produktivität und Flexibilität.
