Von der Abraustation bis zur Vulkanisierung
Die so bereitgestellten Karkassen durchlaufen in einem ersten Produktionsschritt die Abraustation, wo die Lauf- und Seitenstreifen des Reifens abgeschliffen werden. In diesen Prozess hat Continental ein Verfahren integriert, in dem das Abriebmaterial aufgefangen und in einer angeschlossenen Recyclinganlage wiederaufbereitet wird. Alle Produktionsmaschinen werden hierbei von der Manufacturing Execution-Software über eine standardisierte OPC UA-Schnittstelle mit Daten versorgt. Auf das ‚Rauen‘ folgt die Reparatur. Hier ist auch die dritte Stufe der Aussortierung angesiedelt: Die für die Wiederaufbereitung geeigneten Karkassen werden im Anschluss ebenfalls MES-geführt entweder der Kalt- oder der Heißrunderneuerung zugeführt. Abhängig von den im ersten Schritt erfassten Daten steuert die Software hierbei den Prozess.
Bei der Kaltrunderneuerung wird ein bereits profilierter und vorvulkanisierter Laufstreifen aufgebracht. Der so vorbereitete Reifen wird dann in einen Heizschlauch verpackt und in einem Druckbehälter übergeben. Nach Fertigstellung ist der runderneuerte Reifen bereit für die Endprüfung am Prüfarbeitsplatz inklusive Druckprüfung. Im Zuge der Heißrunderneuerung wird das neue Material für Lauf- und Seitenstreifen direkt vom Extruder auf die abgeraute Karkasse aufgebracht. Die gewünschte Mischung wird dabei automatisch über die Software erfasst und gegen hinterlegte Rezepturen validiert. Die somit erreichte Prozessverriegelung ist in der Reifenwiederaufbereitung unerlässlich. Anschließend wird die so belegte Karkasse oder ‚Green Tire‘ in der Ofenanlage oder ‚Curring‘-Presse mit dem gewünschten Laufflächenprofil unter Druck neu abgeheizt und vulkanisiert. Dabei werden auch die Seitenwände erneuert, so dass die Reifen in den aktuell 18 Pressen neu gebacken werden. Das Ergebnis wird zunächst visuell kontrolliert und durchläuft dann eine Druckprüfung. Das Manufacturing Execution System (MES) HYDRA optimiert Produktionsprozesse für Fertigungsunternehmen, um Wettbewerbsvorteile zu erzielen. ‣ weiterlesen
MES-Integrator und 360-Grad-Partner für optimierte Fertigung
Projektabschluss in wenigen Monaten
Die Einlagerung der runderneuerten Reifen in das Fertiglager wird ebenfalls über das Produktionsmanagement-System angestoßen. Über einen Sortierdialog erfolgt die Übernahme in das Warehouse-Modul sowie die Übergabe an das Fertiglager. Aktuell werden bei dem Werk in Hannover um die 300 Reifen pro Tag wiederaufbereitet. Bei voller Auslastung soll die neue Fertigungsstätte eine Produktionskapazität von cirka 700 Reifen pro Tag aufweisen. Dann werden für die Runderneuerung 20 Produktionsarbeitsplätze und 28 Pressen – derzeit befinden sich 18 Pressen im Einsatz – zur Verfügung stehen. Die Werkerstationen werden ebenfalls über das MES-Modul verwaltet und gesteuert. „Das Zeitfenster für die Fertigstellung des Werks war knapp bemessen. Auch die Implementierung von SAP ME/EWM war ein in jeder Hinsicht sportliches Projekt“, schildert Hebe.
Der Manufacturing Manager zeigt sich sehr zufrieden mit dem erreichten Ergebnis: Von der ersten Spezifikation bis zur Aufnahme des Produktivbetriebs nach dem erfolgreichen Go-Live der ersten Projektphase ‚Produktionsablauf‘ sind lediglich sechs Monate vergangen. Die Phase Zwei – ‚Maschinenanbindung‘ – konnte wenige Zeit später im März 2014 erfolgreich abgeschlossen werden. Auch zukünftig plant Continental, auf das Know-how des Software- und Beratungshauses zu setzen: die Partner haben eine auf drei Jahre getroffene Vereinbarung geschlossen und werden somit weitere Optimierungen gemeinsam anzugehen und umzusetzen. Für die Lingling Luo hat hier das Thema Reporting einen besonderen Stellenwert. Gleichzeitig wird bereits über die Umsetzung weiterer SAP ME/EWM-Projekte in den in Mexiko und Malaysia angesiedelten Reifenaufbereitungswerken von Continental nachgedacht.
