Die Palettierung der Dosen erfolgt achtlagig mit 48 Kartons pro Palette. Bei Erreichen einer bestimmten Zielmenge stoppt das Auftragsmanagement die Zufuhr automatisch. Bild: Krones AG
Palettierung für vier Linien
Nestlé hat in dieser neuen Abfüllhalle in Konolfingen insgesamt vier Linien installiert. Davon zwei identisch aufgebaute Dosenlinien für deren Integration Krones verantwortlich war sowie zwei Beutellinien, darunter eine vorhandene und eine neue. Bei den Beutellinien zeichnete Krones lediglich für die Beladung verantwortlich. Eine der beiden Dosenlinien kann sowohl 400- als auch 900-Gramm-Dosen abfüllen, die zweite ist lediglich für die Abfüllung der 400-Gramm-Dose vorgesehen.
Nach der Barcode-Kontrolle der Kartons wird das Lagenbild vorbereitet. Die Kartons laufen dann im hohen Einlauf auf Jalousiegreiferköpfe der Modulpal Palettierer und werden nach unten achtlagig mit insgesamt 48 Kartons pro Palette palettiert. Bei der Palettierung besteht die Möglichkeit, die Holzpaletten entweder mit Bodenfolie oder mit Karton für die Palettierung mit den Kartons vorzubereiten. Die fertigen Paletten werden einzeln mit Folie gewickelt und anschließend automatisch etikettiert bevor sie in Zweiergruppen die Abfüllung verlassen. Diese werden dann aufeinander gestapelt und durch fahrerlose Flurförderzeuge ins Regallager chaotisch eingelagert.
16.800 Dosen pro Stunde
Die zwei Dosenlinien sind für eine Leistung von je 16.800 Dosen pro Stunde bei der kleineren Dose ausgelegt. Die größere Dose kann von einer Linie mit 8.400 Dosen pro Stunde abgefüllt werden. Der Systemintegrator installierte in den beiden Dosen- und Pouchlinien jeweils ein Auftragsmanagementsystem und ein Linien-Dokumentationssystem (LDS), die beide mit dem darüber liegenden Manufacturing Execution-System (MES) von Nestlé korrespondieren. Dabei agierte die Krones-Sparte IT-Solutions als Linienintegrator. Das Manufacturing Execution System (MES) HYDRA optimiert Produktionsprozesse für Fertigungsunternehmen, um Wettbewerbsvorteile zu erzielen. ‣ weiterlesen
MES-Integrator und 360-Grad-Partner für optimierte Fertigung
Eine große Herausforderung bestand darin, die Vielzahl an Fremdmaschinenherstellern zu koordinieren und bei der Bereitstellung der Datenbasis zu unterstützen. Durch die Implementierung eines leistungsstarken Auftragsmanagements wurde der Ausschuss minimiert und eine effiziente und trotzdem leicht verständliche Bedienerführung gewährleistet. Dabei wurden auch Konzernstandards wie Open Modular Architecture Controls (OMAC) berücksichtigt. Die Lösung basiert auf einer Wonderware-Plattform, das MES verwaltet den Content und auftragsspezifische Parameter.
Über eine Schnittstelle vom Auftragsmanagementsystem hin zum MES können die Auftragsparameter an die einzelnen Maschinen im Shop-Floor verteilt werden. Durch den Einsatz eines alleinigen Ansprechpartners konnten Schnittstellenproblematiken mit Auswirkungen auf die Anlagenverfügbarkeit vermieden werden.
Präzise Prozesskontrolle
Innerhalb des Auftragsmanagementsystems spart die zielmengengenaue Behälterzufuhr Material und Zeit: Beim Erreichen einer Zielmenge – beispielsweise von 10.000 Dosen – wird die Behälter- und Produktzufuhr zeitnah gestoppt. Genauso funktioniert die tankgenaue Produktion: Hier wird solange produziert, bis der Pulvertank vollständig entleert ist.
Über einen ‚fliegenden Chargenwechsel‘ können mehrere Aufträge zur gleichen Zeit abgearbeitet werden. Der realisierte ‚Midnight-Changeover‘ stellt sicher, dass die Datums-Etikettierung der Dose identisch ist mit der im weiteren zeitlichen Verlauf folgenden Datierung des Kartons bei Zeitumstellung um Mitternacht. Zur fehlerfreien Etikettierung mit anschließender automatischer Textkontrolle sind unterschiedliche Drucksysteme integriert.
Letztendlich wird der einzelne Bediener in seiner täglichen Arbeit unterstützt und geführt, was die internen Produktionsabläufe auf ein Höchstmaß an Effizienz anhebt. Das leistungsstarke LDS liefert dabei neben der Visualisierung der Anlage auch eine effiziente Störverursacheranalyse und übersichtliche Berichte.
