Nur eine von 750.000 Dosen beanstandet
Führerlose Flurförderzeuge bringen die Paletten und die Leerdosen zur Entpalettierung. Diese Technologie setzt Barr für Leerdosen erstmals ein. Ein Pressant Universal-Neudosenabschieber hebt die Dosen mittels Jalousiegreiferkopf von oben ab und setzt sie auf der oberen Ebene auf einen Synco Behältertransport ab. Dieser erstreckt sich über rund 50 Meter und ist durchgehend mit Edelstahl überdacht, um die offenen Dosen vor Schmutz und Staub zu schützen. Am Ende des Massentransports erfolgt eine Vereinzelung mit Leerdoseninspektion auf zwei Einzelstrecken, die in zwei parallele Schrägrinser münden. Um Wasser zu sparen, werden die Dosen hier mit ionisierter Luft ausgespült. Die Schrägrinser bringen die Dosen dann nach unten auf die Füllerebene. Eine weitere, kurze überdachte Transportstrecke überbrückt den Weg zum Füllereinlauf, einem volumetrischen Füller Volumetic VODM-C mit 175 Füllventilen. Er ist ausgelegt für eine Leistung von 120.000 330-Milliliter-Dosen oder 90.000 500-Milliliter-Dosen pro Stunde. Direkt gekoppelt ist ein Ferrum-Verschließer mit 18 Verschließköpfen. Ein Checkmat prüft die Füllgenauigkeit und ordnet mögliche Abweichungen dem jeweiligen Füllventil zu. Derzeit wird bei der 330-Milliliter-Dose nur eine von 750.000 Dosen beanstandet. Nach dem Verschließer werden die Dosen auf den Kopf gestellt und mit dem Verschluss nach unten weitertransportiert. Diese Transportweise lässt eine mögliche Leckage am Verschluss, dem Schwachpunkt jeder Dose, leicht erkennen.
Pasteurisieren oder nicht pasteurisieren
Im Sirupraum verarbeitet Barr mehr als 60 unterschiedliche Flavours und über 30 verschiedene Fruchttypen wie Mangopulpe aus Indien, Guave aus Brasilien, Passionsfrucht aus Ecuador und natürlich die geheime Essenz von IRN-BRU, die in Schottland hergestellt wird. Direkt neben dem Füller steht ein Contiflow Mixer, der den Füller mit dem Produkt versorgt. Seine Peripherie ist mit Evoguard Ventilen ausgestattet. Im Anschluss an den Füller beginnt eine Pufferstrecke, die unterhalb der auf fünf Metern Höhe befindlichen Leerdosen-Pufferstrecke eingebaut wurde. Dann trennen sich die Wege für die verschiedenen Produkte. Die Rubicon- und Rockstar-Getränke enthalten Fruchtsaft und werden pasteurisiert, um die Haltbarkeit zu verlängern. Dazu ist ein Shield Doppelstockpasteur von Krones installiert. Alle Produkte, die pasteurisiert werden sollen, gelangen über zwei Einzelstrecken in den unteren beziehungsweise oberen Einlauf des Tunnelpasteurs. Die nicht zu pasteurisierenden Getränke umgehen den Pasteur und laufen auf den Massentransporteuren weiter zur Endverpackung. Sie werden auf zwei Stränge vereinzelt. Jeder Strang enthält einen Lufttrockner, um die Dosen anschließend besser codieren zu können. Daraufhin erfolgt eine nochmalige Füllhöhen- und Dichtigkeitskontrolle mittels Checkmat sowie eine Doppelcodierung an der Seite mittels Domino Inkjet. Dann werden die Dosen abermals im Luftstrom getrocknet, um Korrosion zu vermeiden. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Zwei baugleiche Verpackungsmaschinen
Nach einer weiteren Pufferstrecke schließen sich zwei baugleiche Verpackungsmaschinen Variopac Pro TFS an. Sie produzieren mit 500-Milliliter-Dosen 12er- und mit 300-Milliliter-Dosen 24er-Hochbordtrays mit Shrink-Folie. Jeder Variopac ist dafür ausgelegt, 95 Prozent der Anlagenleistung alleine stemmen zu können. In der Regel laufen beide parallel. Es besteht aber auch die Möglichkeit, eine Maschine abzuschalten und online zu warten, während die Anlage mit 95 Prozent weiterläuft. Ende 2014 installierte der Produzent einen weiteren Multipacker von Krones, einen Variopac Pro FS für 4er-, 6er-, 8er- und 12er-Packs in Shrink-Folie, die dann anschließend mit einem Variopac Pro TFS auf Shrinktrays verpackt werden. Die fertigen Paletten werden ins angrenzende Lagerhaus gebracht, das über 13.000 Paletten aufnehmen kann. Die gesamte Linie ist so automatisiert, dass eine Umstellung auf eine andere Dosengröße per Knopfdruck geschieht. Ein Wechsel von der 330-Milliliter- auf die 500-Milliliter-Dose benötigt derzeit nur 53 Minuten. Ein Liniendokumentationssystem des Anlagenherstellers (LDS) überprüft alle zwei Sekunden die gesamte Anlage auf Schwachstellen. Das Manufacturing Execution System (MES) HYDRA optimiert Produktionsprozesse für Fertigungsunternehmen, um Wettbewerbsvorteile zu erzielen. ‣ weiterlesen
MES-Integrator und 360-Grad-Partner für optimierte Fertigung
Geringer Lagerbestand und wenige Stillstände
„Die Dosenlinie ist in der Lage, im Zweischichtbetrieb zusätzlich zehn Millionen Gebinde pro Jahr zu produzieren. Das erlaubt es uns, den Lagerbestand signifikant zu verringern“, erklärt Betriebsleiter Tim Stacey. „Dies wiederum reduziert das Betriebskapital, während gleichzeitig die Lieferbereitschaft auf hohem Niveau gehalten wird.“ Zudem konnte der tägliche Ausschuss an Leer- und Volldosen unter 0,2 Prozent gesenkt werden. Kaputte Dosen gelangen nicht in den Füller, Stillstandszeiten des Füllers können vermieden werden. Zukünftig plant das Unternehmen zudem eine regionale Aufteilung der Produktion, um betrieblich und wirtschaftlich mit noch höherer Effizienz zu arbeiten.
