Gelungenes MES-Pilotprojekt bei BIC
Über 90 Fertigungslinien per Cloud-MES verbunden
Das Unternehmen BIC handelt die produzierten Feuerzeuge, Rasierer und Schreibwaren auf der ganzen Welt. In der Fabrik nutzt der Hersteller Plex Manufacturing Execution System von Rockwell Automation. Die Software unterstützt dabei, Betriebsabläufe zu optimieren und Mitarbeiter und Technologie zu integrieren.
Transparenz ist eine der wichtigsten Voraussetzungen, damit Unternehmen ihre Fertigung optimieren können und wettbewerbsfähig bleiben. Ab einem gewissen Effizienzniveau führt kaum ein Weg an Echtzeit-Einblicken in Produktionsprozesse, Lagerbestände und Qualitätsmetriken vorbei, um die Wettbewerbsfähigkeit weiter zu verbessern. Dies gilt auch für Traditionsunternehmen wie BIC. Das Unternehmen hat sich zum Ziel gesetzt, das Potenzial digitaler Transformation für sich zu nutzen, mit besonderem Fokus auf der Optimierung der betrieblichen Effizienz. Hierfür hat BIC ein weitreichendes Paket des Plex Manufacturing Execution Systems (MES) eingeführt, einer cloudbasierten Fabriksoftware von Rockwell Automation. Diese beinhaltet Tools zur Verwaltung und Optimierung des Produktionsbetriebs vom Fertigungsbereich bis zur Managementebene. Das Pilotprojekt zur Implementierung von Plex wurde in der BIC-Produktionsstätte in Bizerte (Tunesien) initiiert, einer der wichtigsten Produktionsanlagen für Schreibwaren der Regionen Europa, Naher Osten und Afrika.
Silomentalität überwinden
Wie bei jedem Transformationsprojekt galt es auch bei BIC, mehrere Herausforderungen zu lösen. Um ein Hauptanliegen des Unternehmens – die Standardisierung aller Produktionsprozesse – erreichen zu können, war eine horizontale und vertikale Integration von Maschinen und Mitarbeitern nötig, wie sie mit den vorhandenen Betriebsmethoden unmöglich einzurichten war. Es sollten die Silomentalität im Betrieb überwunden und Mitarbeiter durch einheitliche Datenquellen vernetzt werden, um die Abläufe in Bizerte zu verbessern. Der Thin[gk]athon, veranstaltet vom Smart Systems Hub, vereint kollaborative Intelligenz und Industrie-Expertise, um in einem dreitägigen Hackathon innovative Lösungsansätze für komplexe Fragestellungen zu generieren. ‣ weiterlesen
Innovationstreiber Thin[gk]athon: Kollaborative Intelligenz trifft auf Industrie-Expertise
Operativer Helfer
Für Rogelio Demay, Senior Manager Information Technology EMEA bei BIC, ist mit dem Projekt in Bizerte und durch die Standardisierung der Systeme ein wichtiger Schritt zur digitalen Transformation und Verbesserung der operativen Kompetenzen gelungen. Dabei spielen die Mitarbeiter eine wesentliche Rolle. „Die Integration eines MES in das operative Tagesgeschäft zur Unterstützung unserer Mitarbeiter ist der Hauptgrund für unseren Erfolg“, sagt Demay.
Nutzer und Prozess verstehen
Ein Ziel des Projekts war es, lokale Individualsysteme durch eine standardisierte, cloudbasierte Software zu ersetzen, auf die von jedem Standort aus zugegriffen werden kann. Zunächst galt es jedoch, in Bizerte den Ist-Zustand zu erfassen. „Der erste Schritt bestand darin, die Betriebsabläufe im Fertigungsbereich zu analysieren“, erläutert Dafni Vakasi, Smart Manufacturing Manager bei BIC. „Nur mit einem grundlegenden Verständnis dafür, was ein Nutzer tut, was er sieht und welche Informationen er benötigt, können wir sicherstellen, dass er genau diese Informationen auf dem effizientesten Wege erhält.“ Mit der MES-Anwendung konnte der Hersteller den Wechsel von verschiedenen Softwarefragmenten, die teils hausintern entwickelt worden waren, zu einem integrierten System vollziehen. Der Einsatz unterschiedlicher Software, Server und Betriebssysteme an den verschiedenen Standorten hatte bis dahin zu einem jeweils unterschiedlichen Niveau der Qualität geführt. Dieses Problem konnte nun behoben werden.
Vereinfachen, integrieren
Durch die Vereinfachung des IT-Footprints erreichte BIC zweierlei: Zum einen lässt sich nun über eine einzige MES-Anwendung der Großteil der Funktionen im Werk steuern. Zum anderen führte die Auflösung betrieblicher Silos zum Abbau von Ineffizienzen. Die Mitarbeiter können die Leistung eines modernen Maschinenparks nutzen, zuverlässige Informationen austauschen und mit einheitlichen, akkuraten Daten arbeiten. Die Vorteile dieses Ansatzes liegen darin, dass bei BIC nun Transparenz über den gesamten Betrieb hinweg besteht. „Wir können den Vorgängen auf den Grund gehen und sie entsprechend dokumentieren. Dies bedeutet zugleich, dass wir die besten Lösungen ausfindig machen können, wovon unsere Mitarbeiter direkt profitieren“, betont Vakasi.
Verbesserungen greifen global
Die MES-Anwendung deckt alle Prozesse ab, entlang der 90 Spritzguss- und Fertigungslinien mit unterschiedlichen Automatisierungsgraden. Trotz der Größe und Komplexität des Werks in Bizerte konnte das MES Advance-Paket kurzfristig eingesetzt werden, um mit den Optimierungen im Fertigungsbereich beginnen zu können. In der ersten Woche der Inbetriebnahme wurden trotz reduzierter Produktion tägliche Transaktionen von mehreren tausend Behältern verbucht. Auch die Produktion der Fertigteile stieg pro Schicht auf mehr als 100.000 Stück an. Als entscheidend erwies sich eine verbesserte Gesamttransparenz der Fertigungsleistung und der Gesamtanlageneffektivität durch den MES-Einsatz. Auch die Bestandsgenauigkeit stieg schnell an. Das trug wiederum zu einer besseren Produktionsplanung bei. So erlangte der Produzent eine Rückverfolgbarkeit, von den Rohstoffen bis zu den fertigen Produkten, über den Versand und darüber hinaus.
Nützliches Werkzeug für die Teams
Die Umstellung von einem papierbasierten System auf ein MES war für das Unternehmen ein wichtiger Schritt in Richtung Autarkie. Die Teams können nun schnell auf Probleme reagieren und kontinuierlich Verbesserungen umsetzen. Jetzt soll dieses Erfolgskonzept auf weitere Standorte übertragen werden, als Standard im globalen Betrieb. Die Grundlagen für größere MES-Einführungen an weiteren Standorten sind durch das Pilotprojekt in Bizerte gelegt. „Was uns sehr von Nutzen war, ist die Flexibilität, die Plex bietet. Wir haben mit Rockwell eine Lösung erarbeitet, die auf die Anforderungen des Teams in Bizerte zugeschnitten ist. Dieses Konzept lässt sich jedoch auch auf unsere anderen Werke anwenden, etwa in Athen, Manaus und Mexiko. Das ist unser Weg zur intelligenten Fertigung, und Rockwell Automation spielt dabei eine wichtige Rolle“, sagt Vakasi. So unterstützt Rockwell Automation die Vision von BIC, Betriebstechnologien und die IoT-Welt miteinander zu verbinden, die Kluft zwischen diesen Bereichen zu überbrücken und sie nahtlos in die Unternehmensabläufe zu integrieren. Während des gesamten Projekts arbeiteten BIC und Rockwell Automation eng zusammen, um gemeinsam signifikante Fortschritte zu erzielen – mit Erfolg.
