Extravagante Fassaden, komplexe Stahlkonstruktionen – Gebäude wie der Alperia Tower in Bozen, die Berg- und Talstationen der Zugspitz-Seilbahn in Garmisch-Patenkirchen oder das futuristische ‚Muse – Museum für Wissenschaft‘ in Trient zählen zu den Referenzprojekten von Pichler Projects. Mit rund 250 Mitarbeitenden realisiert der Mittelständler einzigartige Stahl- und Fassadenbauprojekte und verbindet dabei italienisches Design mit deutscher Präzision. Gerade in den vergangenen Jahren war die Entwicklung von Umbrüchen geprägt. U.a. verlagerte sich der Fokus immer stärker weg vom klassischen Stahlbau und hin zu umfassenden Fassadenbauprojekten. Eine Veränderung, die das in der Vergangenheit genutzte ERP-System an seine Grenzen brachte. „Die Hauptherausforderung bestand damals darin, die Informationen aus unserem CAD-System in die ERP-Lösung zu bekommen“, erinnert sich Hannes Haller, Projektleiter ERP bei Pichler Projects. „Wir mussten die Liste der benötigten Teile ausdrucken und in die Produktion bringen. Dort vermerkten die Kollegen die Teile, die zugekauft werden müssen. Der Einkauf übertrug diese dann wiederum von Hand zurück in das ERP-System. Man muss sich vor Augen führen, wie viele Schrauben, Glaselemente, Dichtungen oder Profile in einer einzelnen Fassade zum Einsatz kommen. Unsere Stücklisten bestehen aus 2.000 bis 3.000 Positionen, ein Projekt setzt sich aus mehreren hundert Stücklisten zusammen! Dies in Papierform zu organisieren, ist realistisch nicht zu bewerkstelligen.“
Integriertes System gesucht
So fiel schließlich die Entscheidung, auf eine neue ERP-Anwendung umzusteigen, die alle benötigten Prozesse integriert abbilden kann. Dabei fiel die Wahl auf APplus der durch eine Niederlassung ebenfalls in Bozen ansässigen Asseco Solutions. Dabei waren das Projektmodul, die grafische Plantafel, der Projektstrukturplan sowie die Ressourcenplanung unmittelbar in das ERP-System integriert.
Schnellere Prozesse, mehr Automatisierung
Nach dem Umstieg sind alle Projektphasen zentral integriert, von der Anbindung an das hauseigene System zur Angebotserstellung über die Projektplanung, Produktion und Transportlogistik bis hin zur Dokumentation vor Ort. Dies verschafft dem Hersteller Transparenz über sein komplexes Projektgeschäft. Da es sich bei jedem Bauvorhaben um ein einzigartiges Projekt handelt, wird die Materialstückliste von Grund auf neu erstellt. Dies erfordert rasche, aufeinander abgestimmte Materialflüsse, Produktionsschritte und Logistikprozesse. Dem wird das Unternehmen nun mit einer individuellen Schnittstelle gerecht, die das CAD-System des Unternehmens an das ERP-System anbindet. Auf Basis der dort erstellten Stammstückliste ist APplus in der Lage, automatisiert die Materialstückliste zu generieren und die Produktion benötigter Bauteile durch Fertigungsaufträge anzustoßen. „Heute läuft der komplette Beschaffungsprozess zu hundert Prozent über die CAD-Schnittstelle ab: Für alle Teile, die zugekauft werden müssen, wird er automatisiert gestartet. Die Arbeitsvorbereitung läuft dadurch deutlich effizienter und viel strukturierter ab“, berichtet der ERP-Projektleiter. Die Digitalisierungs- und Automatisierungslösungen von Retarus ermöglichen effiziente Abläufe ohne manuellen Aufwand oder Kompromisse bei der Datensouveränität ‣ weiterlesen
Business Process Solutions
Retarus beschleunigt Datenaustausch in der Produktion
Stahlfertigung wird unterstützt
Was die Fertigung der benötigten Stahlkomponenten betrifft, setzt die Firma auf zwei Plasmaschneidemaschinen, eine Laserschneidemaschine für Stahl sowie eine Blechbiegemaschine mit intelligenten Steuerungsprogrammen. Sie entscheiden also selbst, wie sie anstehende Werkstücke bestmöglich fertigen. Die für ihre Entscheidung benötigten Informationen erhalten die Maschinen aus dem ERP-System: Für den Datentausch wurde eine individuelle Schnittstelle entwickelt. Auf diese Weise wird der Produktionsprozess schnittoptimiert geplant: APplus ermittelt alle benötigten Teile aus allen anstehenden Aufträgen – pro Auftrag können dies auch sehr viele sehr kleine Teile sein – und übergibt sie an die Maschinen. Diese ordnen sie wiederum auf den massiven Stahlplatten mit Abmessungen von bis zu zwölf auf 2,5 Metern an. Nach der Bearbeitung melden die Maschinen die Werte zu Materialverbräuchen inklusive Restmengen ans ERP-System zurück. Da Pichler eine lückenlose Rückverfolgbarkeit der Komponenten zusichern muss, vermerkt die Anwendung auch die Chargennummer der Stahlplatte automatisch in den einzelnen Projekten.
Umstellung auf Flow Mode geplant
Künftig sollen Prozesse im Unternehmen mit dem sogenannten Flow Mode der ERP-Anwendung abgebildet werden. Dieser Modus stellt Usern eine auf das Wesentliche fokussierte Benutzeroberfläche für ihre Aufgaben bereit und führt sie durch die Einzelschritte. Benötigte Informationen fragt das System ab. Besonders im Beschaffungsprozess sieht der Fassadenbauer ein hohes Optimierungspotenzial.
