Die Anforderungen an produzierende Unternehmen steigen. Kunden erwarten individuelle Produkte, kürzere Lieferzeiten und höchste Qualität. Gleichzeitig müssen Entwicklungs-, Fertigungs- und Geschäftsprozesse nahtlos zusammenarbeiten. Genau vor dieser Herausforderung stand auch die BS Bodensteckdosen Systemtechnik GmbH aus Bielefeld. Das Unternehmen entwickelt und fertigt Bodensteckdosen, Bodentanks, Energiesäulen und individuelle Sonderlösungen. Mit einer hohen Fertigungstiefe und zahlreichen kundenindividuellen Projekten ist die Produktentwicklung ein zentraler Erfolgsfaktor. Im Zuge der Modernisierung ihrer digitalen Produktentwicklung musste die Firma ein bestehendes PLM-System ablösen. Dabei zeigte sich schnell, dass die Herausforderungen weit über die Datenmigration hinausgingen. Unterschiedliche Datenstrukturen erschwerten die Übernahme vorhandener Produktdaten, Medienbrüche zwischen den Anwendungen für Konstruktion und ERP führten zu zusätzlichem manuellen Aufwand, und fehleranfällige Stücklistenprozesse verlangsamten die Abläufe. Gleichzeitig fehlte zwischen den Mitarbeitenden aus Konstruktion, Vertrieb und Montage häufig die notwendige Transparenz. In der Folge kam es immer wieder zu Rückfragen. Diese Ausgangssituation ist keineswegs ungewöhnlich. Viele mittelständische Fertigungsunternehmen erfahren täglich ähnliche Probleme.
Durchgängige Prozesse gefragt
Moderne Produktionsunternehmen verfügen heute über hochkomplexe Systemlandschaften. CAD-Systeme erzeugen Konstruktionsdaten, PLM- und PDM-Softwares verwalten Produktinformationen, während ERP-Systeme Materialstämme, Stücklisten und Fertigungsprozesse steuern. Hinzu kommen oft Simulations- und Fertigungsdaten, Produktspezifikationen sowie Dokumentation. In der Praxis werden die Systemdaten jedoch häufig nicht zwischen allen Beteiligten ausgetauscht, sondern nur abteilungsintern genutzt. Dann werden etwa Informationen mehrfach gepflegt, Excel-Listen dienen als Übergangslösung und Freigabeprozesse erfolgen teilweise manuell. Besonders kritisch wird dies, wenn Produktvarianten zunehmen oder kundenspezifische Entwicklungen einen großen Teil des Geschäftsmodells ausmachen.
PLM-System baut Brücken
Die Folgen sind in vielen Produktionsunternehmen spürbar: Produktdaten werden mehrfach erfasst, Stücklisten liegen nicht durchgängig aktuell vor und Abstimmungsaufwände zwischen Konstruktion, Einkauf und Produktion steigen. Die daraus resultierenden Fehler und Verzögerungen verlängern Durchlaufzeiten und erhöhen die Prozesskosten. Die Ursachen liegen dabei meist nicht in den einzelnen Systemen, sondern an den Schnittstellen zwischen ihnen. Hier setzen Anwendungen für Product Lifecycle Management an, indem sie Informationen über den gesamten Produktlebenszyklus hinweg konsistent, aktuell und für alle Beteiligten verfügbar halten sollen. So ein durchgängiger Digital Thread ermöglicht den unterbrechungsfreien Informationsfluss zwischen Entwicklung, Fertigung und Geschäftsprozessen.
Datenbasis als Fundament
Bei BS Bodensteckdosen wurde deshalb zunächst die technologische Grundlage erneuert. Das Unternehmen führte die 3DExperience-Plattform des Herstellers Dassault Système als zentrale Umgebung für CAD- und PLM-Prozesse ein. Solidworks Design blieb das führende 3D-CAD-System, während Produktdaten, Projektplanung und Zusammenarbeit künftig zentral auf der Plattform organisiert werden. Unterstützt wurde die Umstellung durch eine strukturierte Datenmigration und eine Bereinigung bestehender Datenbestände. Neue Entwicklungsprojekte werden heute im Project Planner der Plattform angelegt und über definierte Aufgaben, Checklisten und Status gesteuert. Die Produktdaten entstehen im MCAD-System. Sobald ein Produkt freigegeben ist, erfolgt die Übergabe an die nachgelagerten Prozesse. Doch erst durch die Verbindung zwischen PLM- und ERP-System entsteht ein durchgängiger digitaler Prozess.
Schaltzentrale der Integration
Beim Produzenten war dafür die zentrale Verbindung zwischen den Produktdaten aus der Entwicklungsabteilung und dem ERP-System entscheidend. Sie steuert den Datenaustausch zwischen den Systemen. Freigegebene Produktinformationen werden automatisiert, regelbasiert und ohne Medienbruch an die nachgelagerten Prozesse übergeben. Die zentrale Rolle übernimmt dabei der PLM Process Hub, eine Entwicklung von Bechtle PLM. Die Low-Code-/No-Code-Plattform wurde speziell entwickelt, um Daten- und Prozessflüsse zwischen PLM-, PDM-, CAD- und ERP-Systemen zu orchestrieren. Sie fungiert als zentrale Orchestrierungsebene zwischen Entwicklung und Unternehmensprozessen. Bei BS Bodensteckdosen Systemtechnik bildet der Hub die Schnittstelle zwischen der 3DExperience-Plattform und Microsoft Dynamics 365. Der PLM Process Hub überträgt Artikelnummern sowie Fertigungs- und Montagestücklisten automatisiert und regelbasiert in das ERP-System. Dadurch entfällt die manuelle Übertragung von Daten nahezu vollständig. Änderungen werden kontrolliert und nachvollziehbar weitergegeben, während die beteiligten Systeme auf konsistente Informationen zugreifen. „Die neue Schnittstelle zum ERP-System, der PLM Process Hub, bringt uns deutliche Vorteile – technisch wie organisatorisch“, sagt Daniel Bergen, Konstruktionsleiter bei BS Bodensteckdosen Systemtechnik. Freigegebene Daten stehen schneller zur Verfügung, während Abstimmungsaufwand zwischen Konstruktion, Vertrieb und Montage reduziert wird.
Hub löst auch Prozesse aus
Der eigentliche Nutzen der Drehscheibe für Daten und Prozesse geht über den klassischer Schnittstellen hinaus. Während Punkt-zu-Punkt-Integrationen meist nur einzelne Datensätze transportieren, übernimmt der Hub die Steuerung kompletter Abläufe. Artikelstammdaten, Konstruktionsstücklisten und weitere Dokumente werden automatisiert synchronisiert und können Folgeprozesse auslösen. Durch standardisierte Konnektoren lassen sich neben den in diesem Projekt integrierten Systemen auch ERP-Systeme von SAP oder Microsoft Dynamics Business Central sowie Datenbanken und Webservices anbinden. Unternehmen können so auf eine skalierbare Integrationsplattform zugreifen, die zukünftige Systemerweiterungen wesentlich erleichtern kann. Gerade mittelständische Unternehmen können davon profitieren, Schnittstellenlogik nicht mehr individuell zu entwickeln und zu pflegen, sondern weitgehend konfigurationsbasiert umzusetzen. Denn es sinken Implementierungsaufwand und Abhängigkeiten von individuellen Programmierungen.
Transparenz für die Beteiligten
Die Auswirkungen zeigen sich bei BS Bodensteckdosen Systemtechnik bereits im Tagesgeschäft. Vertrieb und Montage greifen auf aktuelle 3D-Daten, Zeichnungen und Visualisierungen zu. „Der Vertrieb kann sich die Baugruppen jetzt in der PLM-Plattform anschauen, messen und visualisieren. Das gab es vorher nicht“, sagt Daniel Bergen. Rückfragen werden reduziert, Informationen stehen schneller zur Verfügung und die Transparenz innerhalb der Projekte ist deutlich höher. Gleichzeitig gelangen freigegebene Datensätze schneller und zuverlässiger in die Fertigung und Montage. Besonders die Synchronisation von Stücklisten und Attributen zwischen PLM- und ERP-Software funktioniert heute deutlich effizienter als zuvor. Damit werden nicht nur Fehler vermieden, sondern auch Durchlaufzeiten reduziert und Prozesse beschleunigt.
Ein Schritt zum Digital Thread
Die digitale Transformation in der Produktion entscheidet sich zunehmend an der Fähigkeit, Daten durchgängig und systemübergreifend nutzbar zu machen. Moderne PLM-Strategien benötigen deshalb mehr als leistungsfähige CAD- oder ERP-Systeme. Gefragt sind Integrationsplattformen, die Informationen intelligent verknüpfen und Prozesse automatisieren. Das Beispiel der BS Bodensteckdosen Systemtechnik GmbH zeigt, wie Unternehmen mit einer Kombination aus Solidworks, der 3DExperience-Plattform und dem PLM Process Hub eine durchgängige Prozesskette schaffen können. Dabei übernimmt der Datendirigent eine wichtige Rolle bei der digitalen Produktentstehung und wird zu einem wichtigen Baustein auf dem Weg zur vernetzten Produktion.
