MES-Initiative bei Steeltec

Heißer Stahl, mit kühlem Kopf geplant

In der Fertigungsleitzentrale bei Steeltec behält der Fertigungsplaner mit dem MES-Modul Online-Monitoring und dem MDE Live-Zugriff die 50 Anlagen im Werk Emmenbrücke im Blick. (Bild: Proxia Software AG)
In der Fertigungsleitzentrale bei Steeltec behält der Fertigungsplaner mit dem MES-Modul Online-Monitoring und dem MDE Live-Zugriff die 50 Anlagen im Werk Emmenbrücke im Blick. (Bild: Proxia Software AG)

Rüstzeiten halbiert

Die Häufigkeit und der Aufwand des Rüstens sind bei der Steeltec abhängig von der Anlage, der Produktionsreihenfolge sowie der Gestaltung und Vorbereitung der Rüstprozesse. Hier Verschwendungen zu finden und zu quantifizieren, wurde erst durch den Einsatz des MES möglich. Die aus den Betriebsdaten gewonnenen Erkenntnisse halfen, die einzelnen Teilprozesse an den Produktionsanlagen zu analysieren und die Abläufe gemeinsam mit den Anlagenbedienern zu optimieren. An einzelnen Ziehanlagen etwa werden im Jahr bis zu 10.000 Mal die Ringe gewechselt. Ein Ringwechsel dauert auf einer solchen Anlage ein paar Minuten. Bei jedem Wechsel eines Drahtringes nur eine Minute einzusparen, erhöht die Produktion im Jahr rechnerisch um etwa 165 Stunden. In der Summe aller Prozessverbesserungen gelang es Steeltec schließlich, die Rüstzeiten um bis zu 50 Prozent zu senken.

Digitale Transformation

Im Rahmen der digitalen Transformation des Schmolz + Bickenbach-Konzerns soll die MES-Datenbank bei Steeltec für andere Nutzergruppen geöffnet werden. So könnte der Rohmateriallieferant Swiss Steel fertigungsrelevante Daten direkt importieren. Ursachen für Ausschuss ließen sich so leichter finden und Prozesse weiter optimieren. In den nächsten Schritten stehen dann die Versorgung des QM-Systems mit MES-Daten sowie die Dokumentation und Chargenrückverfolgung mittels MES auf der Digitalisierungs-Agenda.

70 Prozent weniger Papier

Zusammenfassend sprechen beide Parteien auch nach 15 Jahren der Zusammenarbeit von einem erfolgreichen Projekt. Gemeinsam wurden über Software und Prozessgestaltung neben den erreichten Zielen auch eine zu 70 Prozent papierlose Fertigung erreicht. Doch beiden Parteien ist bewusst, dass es noch weiteres Optimierungspotenzial gibt – also wird weitergearbeitet.