IT ermöglicht neue Instandhaltungsstrategie
Das neue Interesse an der Instandhaltung spiegelt sich auch in der Popularität innovativer Instandhaltungskonzepte wider. So verfolgen mittlerweile einige Unternehmen den Ansatz der zuverlässigkeitsorientierten Instandhaltung oder ‚Reliability Centered Maintance‘ (RCM), der Merkmale der ausfallorientierten, der intervallbasierten und der zustandsorientierten Instandhaltung miteinander kombiniert. Ausgangspunkt ist eine RCM-Analyse, bei der jede Maschine anhand einer Reihe von Fragen bewertet wird. Sind diese Fragen für alle Maschinen beantwortet, kann definiert werden, welche Anlage in welcher Form zu warten ist. Die Ergebnisse dienen als Grundlage, um sämtliche Wartungsarbeiten, die Beschaffung von Ersatzteilen und die Investition in neue Produktionsgüter systematisch zu steuern. Die Effizienz der Instandhaltung nimmt damit deutlich zu.
Mit den steigenden Erwartungen an die Leistungsfähigkeit der Instandhaltungskonzepte und -prozesse steigen auch die Anforderungen an den Funktionsumfang der unterstützenden IT-Systeme. Um etwa eine RCM-Analyse durchzuführen, ist eine Software erforderlich, die die spezifische Methodik unterstützt. Das wird in den meisten Fällen eine autonome Anwendung leisten. Für die Unternehmen besteht die Herausforderung nun darin, die Analyseergebnisse in eine bestehende Instandhaltungslösung – in vielen Fällen SAP EAM – zu übertragen. Dazu werden auf Grundlage der Analyse die alten Instandhaltungsmaßnahmen überprüft, gegebenenfalls angepasst und entsprechend IT-seitig abgebildet. Im Bereich der geplanten Wartung könnten so beispielsweise zusätzliche Pakete oder verkürzte Zyklen im System definiert werden. Durch die Implementierung einer in das unternehmensweite ERP-System integrierten Instandhaltungslösung ergeben sich noch weitere Vorteile für die Prozessqualität und -effizienz:
- eine durchgängige Kostentransparenz durch Integration in das Controlling-Modul
- eine optimale Stammdatenqualität bei geringstmöglichem Pflegeaufwand durch Nutzung der zentralen Daten
- eine Beschleunigung des Durchlaufzeiten der Instandhaltungskernprozesse durch den automatischen und medienbruchfreien Anstoß von Folgeprozessen wie der Ersatzteilbestellung oder der Dienstleisterbeauftragung
- eine erhöhte Anlagenverfügbarkeit durch auf die Anlage abgestimmte Instandhaltungsmaßnahmen
- der Aufbau einer elektronischen Lebenslaufakte für meine Anlagen
Unternehmen, die ihre Instandhaltungsprozesse neu organisieren und damit ihr IT-System entsprechend erweitern wollen, sollten das erforderliche Know-how nicht unterschätzen. Drei Leitfragen können ihnen dazu dienen, sich zu orientieren und das Projekt damit von Beginn an in die gewollte Richtung zu lenken: Das Manufacturing Execution System (MES) HYDRA optimiert Produktionsprozesse für Fertigungsunternehmen, um Wettbewerbsvorteile zu erzielen. ‣ weiterlesen
MES-Integrator und 360-Grad-Partner für optimierte Fertigung
1. Wo liegen meine Probleme?
Die Probleme sollten klar und messbar formuliert werden
2. Was will ich erreichen?
Die Ziele sollten klar und messbar definiert werden
3. Wie will ich vorgehen?
Die Vorgehensweise sollte anhand von messbaren Arbeitspaketen, Zeiträumen und Verantwortlichkeiten klar definiert werden.
Denn erst mit einem strukturieren Ansatz lassen sich Prozesse zuverlässig erfassen, die benötigte IT-Unterstützung ermitteln und so die Grunlage für eine nachhaltige, zuverlässigkeitsorientierten Instandhaltung legen.
Ausfall, Intervall oder Zustand – Instandhaltungsansätze
Ausfallorientierte Instandhaltung
Eine Instandhaltungsmaßnahme wird dann ergriffen, wenn eine Maschine ausfällt. Da sich das in der Regel nicht ankündigt, besteht keine Planungssicherheit.
Intervallbasierte Instandhaltung
Der Zeitpunkt einer Instandhaltungsmaßnahme wird in Intervallen geplant. Diese messbaren Intervalle sind zeitorientiert (Stunde, Monat, etc.) oder leistungsbasiert (Betriebsstunden, Stückzahl, etc.).
Zustandsorientierte Instandhaltung
Die Instandhaltungsmaßnahmen richten sich nach dem Zustand einer Maschine oder Anlage. Dazu werden Daten zum Abnutzungsgrad erhoben, wodurch planbar wird, wann welche Wartung erforderlich ist.
