Top-Down-Ansatz prägt die vertikale Integration
Kennzeichnend für das Projekt war der Aufbau eines Prototyps als ‚Proof of Concept‘ und Basis für ein Template. Die Erstellung des Templates erfolgte unter Beteiligung der Key-User aus allen relevanten Produktionsstandorten. Als Ergebnis entstand das Projekt ‚PC Template‘. Das IT-Vorhaben für die Produktionszentren (PC) umfasste folgende Hauptanforderungen an die neue Systemlandschaft:
- Nahtlose Integration zwischen der ERP- und Produktionsebene
- Globale Produktion unabhängig von Standort sowie ERP-Verfügbarkeit
- Flexibel und anpassungsfähig hinsichtlich lokaler Anforderungen
- Nutzung von Synergien zwischen unterschiedlichen Produktionsstandorten
- Entwicklung von Leistungskennzahlen und Reports zur Steuerung und Verbesserung der Geschäftsabläufe
Mit der Realisierung dieser Kriterien wurden die Voraussetzungen zur Umsetzung einer rechtzeitigen Bereitstellung von Auftragsdaten sowie Echtzeit-Rückmeldungen aus der Produktion geschaffen. Zu den weiteren Zielen zählten der Ausschluss von Redundanzen und Steigerung der Reaktionsfähigkeit, die Erhöhung der Leistung sowie niedrigere Durchlaufzeiten und Kosten und eine bessere Ressourcenauslastung. Zudem wurden Kostensenkungen durch die Standardisierung der Geschäftsprozesse erwartet. Das Manufacturing Execution System (MES) HYDRA optimiert Produktionsprozesse für Fertigungsunternehmen, um Wettbewerbsvorteile zu erzielen. ‣ weiterlesen
MES-Integrator und 360-Grad-Partner für optimierte Fertigung
Vor dem Start der Implementierung galt es, die Ausgestaltung der vertikalen Integration abzuklären. Hierzu wurden verschiedene Workshops in internen Arbeitskreisen sowie mit SAP durchgeführt. Aus Sicht des Software-Konzerns bot sich der Einsatz der eigenen Lösung Manufacturing Integration and Intelligence (SAP MII) an. Das Prozessintegrationssystem verknüpft den Fertigungsbereich mit der Planungsebene des Werks und unterstützt dabei das Prinzip des Adaptive Manufacturing. So lassen sich etwa Schwankungen kontrolliert ausgleichen, um schnell und flexibel auf Nachfrage-Änderungen reagieren zu können.
Bewährten Lösungsansätzen den Vorzug geben
„Wir sind weitestgehend der Empfehlung von SAP gefolgt. Doch wollten wir in erster Linie der Strategie folgen, ‚Best Practice Solutions‘ einzusetzen, also Lösungen, die sich bereits in der Praxis bewährt haben und möglichst nach dem Baukastenprinzip nutzbar sind. Ein anpassungsfähiges Standardpaket sollte zur Verfügung stehen, welches nur noch die nötigsten Modifikationen und Erweiterungen erforderte, um eine hinreichend hohe Effizienz zu erzielen“, berichtet Dedeoglu.
Vor diesem Hintergrund habe das Unternehmen geprüft, welche Unternehmen auf der SAP-Basis derartige ‚Best Practice‘-Pakete anbieten. „Es zeigte sich, dass Trebing + Himstedt aus Schwerin über eine solche Lösung verfügt, die einen Großteil unserer Anforderungen bereits abdeckt und auch das Potenzial zur Weiterentwicklung hat“, sagt Dedeoglu. Der Softwareanbieter war bereits bei der Konzeption der Gesamtlösung von SAP einbezogen worden, da konventionelle Programme oder hochspezialisierte Insellösungen den globalen IT-Strategien des Anwenders nicht gerecht wurden – nicht zuletzt hinsichtlich Wartungskosten, Weiterentwicklung und Pflege.
Der Anbieter aus Schwerin präsentierte dazu die Komponenten MDE und BDE seiner MES-Lösung TH Loox. Mitte 2010 erhielt das Unternehmen dann von BSS den Auftrag zur Realisierung der vertikalen Integration in den Produktionszentren.
