Linienanbindung nach Weihenstephaner Standard
Insgesamt werden künftig an beiden Produktionsstandorten Daten aus über 15 automatischen Fertigungslinien, die aus jeweils bis zu zwölf Einzelaggregaten bestehen, erfasst. Hinzu kommen vier autonome Fertigungslinien und weitere sieben Handlinien. Sämtliche Linien werden direkt über die neue Software gesteuert. Die Anbindung an das Geschäftssystem erfolgt über Schnittstellen der SAP-Lösung, die Daten aus dem Maschinenpark erreichen über eine Siemens-Steuerung als TCP/IP-Telegramme die Fertigungssoftware. Dabei stellte vor allem die Anbindung des heterogenen Maschinenparks an die neue IT-Lösung das Unternehmen vor Herausforderungen.
Im Rahmen des Integrationsprojekts wurde daher die SPS-Software der Anlagen so angepasst, dass nun jede Steuerung Signale nach dem ‚Weihenstephaner Standard‘ liefern kann. Das Regelwerk definiert Schnittstellen zwischen Datenerfassung und Manufacturing IT und wurde ursprünglich unter Mitarbeit der TU München für die Getränkeabfüllung entwickelt. Der Zugriff auf eine einheitliche Datenstruktur vereinfacht zum Einen die Anbindung der Produktionssysteme an die Fertigungssoftware, gleichzeitig wird so der Weg für die schnellere Umsetzung zukünftiger Projekte geebnet und die Unabhängigkeit des Fertigers von einzelnen Maschinenanbietern gesteigert. Das Manufacturing Execution System (MES) HYDRA optimiert Produktionsprozesse für Fertigungsunternehmen, um Wettbewerbsvorteile zu erzielen. ‣ weiterlesen
MES-Integrator und 360-Grad-Partner für optimierte Fertigung
Durchgehende Prozesse bis ins Hochregallager
„Künftig sind wir in der Lage, alle Abfülllinien mit Hilfe des von IGZ auf Basis von SAP MII erstellten Best Practices für die Prozessindustrie genauestens unter die Lupe zu nehmen und deren Zusammenspiel zu beurteilen“, erklärt Michael Moser. Neben Übersichten zur Anlageneffizienz und -verfügbarkeit setzt das Unternehmen dazu auch Funktionalitäten für die Prozess- und Fertigungsauftragsverwaltung, Betriebsdatenerfassung und Maschinendatenerfassung ein. Ein Produktionsleitstand übernimmt die Visualisierung der Anlagendaten, an die IT-Plattform angebundene automatische Kennzeichnungssysteme und die fördertechnische Anbindung des automatischen Hochregallagers sowie manueller Lagerbereiche stellen die Gesamtintegration sicher.
Vom ‚Bauchgefühl‘ zum strukturierten Reporting
„Aus technischer Sicht reduzieren wir vor allem die Schnittstellen unserer Software-Systeme, gleichzeitig erhalten Management und Produktionsleiter schnellen Zugriff auf den Status in der Fertigung“, erläutert Moser. Betriebs- und Produktionsleiter können nun mit wenigen Mausklicks Detailinformationen etwa aus digitalen Schicht- und Auftragsberichten abrufen. Das erspart einige langwierige Abstimmungsprozesse, auch der Blick etwa auf die Ursache von Leistungsverlusten wird objektiver. Gerade in der Stördatenanalyse lassen sich so besser Maßnahmen ableiten, um beispielsweise auf Material- oder Technikprobleme zu reagieren. Langzeitauswertungen unterstützen die Planung des Fertigungsbetriebs. Daneben dienen die Daten aus der Produktion auch als Grundlage für Lieferantengespräche, etwa wenn Vormaterialien wie Kartonagen oder Verschlüsse nachweislich zu Leistungsverlusten an Maschinen führen. „Die Anwender sehen direkt, wo die Probleme liegen und können entsprechend reagieren“, erklärt der Projektleiter.
