Die teilebezogene Fertigung
„…der Rest ist oft nur noch Schrott“
Thyrolf & Uhle ist auf die Blech- und Profilvorbereitung für den Maschinen- und Stahlbau spezialisiert. Jetzt konnte die Dessauer Firma mit Software von Lantek ihren Restblechbestand deutlich reduzieren und dabei die Prozesse beschleunigen. Die Geschäftsführer Johannes Rieder und Frank Köppe sowie Projektleiter Jan Rätzer haben mit unseren Kollegen von der dima über das Projekt gesprochen.
Wie kamen Sie mit Lantek zusammen?
Johannes Rieder: Wir verarbeiten jährlich mehr als 10.000 Tonnen Stahl für mehr als 600 Kunden weltweit. In unserem sehr heterogenen Maschinenpark sind allein fürs Brennschneiden zwei CO2-Laser-Brennschneidmaschinen, zwei Faser-Laser, zwei Autogen-Brennschneidanlagen und drei Plasma-Brennschneidmaschinen – und alle hatten unterschiedliche Programmiersysteme, was aufwendig und unflexibel war. Unser LVD-Laser lief mit Software von Lantek. Ihre maschinenübergreifende Arbeitsweise und das fachliche Knowhow der Experten überzeugten uns. Zunächst stellten wir auf Lantek Expert um und haben dann auch Lantek Integra für das Betriebsmanagement (ERP) und Lantek MES Manager als Fertigungsmanagementsystem (MES) eingebunden. Jetzt steuern wir alle Maschinen mit Lantek.
Welche Vorteile hat die Arbeit mit Lantek?
Rieder: Wir wissen in Echtzeit, was in der Werkstatt passiert und haben mithilfe der Software unser Tempo um etwa 30 Prozent gesteigert, die Verschnittquote gesenkt, den Restblechbestand um 70 Prozent reduziert und sparen in der Materialwirtschaft jährlich einen sechsstelligen Betrag. Der Wegfall von Warte- und Suchzeiten beschleunigte die Durchlaufzeit entscheidend.
Wie kam es dazu?
Jan Rätzer: Früher arbeiteten wir auftragsbezogen. Dafür wurden die Aufträge täglich priorisiert, mit einer entsprechend kurzfristigen Produktionsplanung. Ab einer bestimmten Größe und einem gewissen Auftragsbestand ist aber ‚Planung auf Sicht‘ nicht effektiv genug. Das war mit Einführung von Lantek Integra vorbei. Wir sehen heute auf einen Blick, wie die Aufträge zeitlich zu ordnen sind und können den Durchlauf optimieren. Der Thin[gk]athon, veranstaltet vom Smart Systems Hub, vereint kollaborative Intelligenz und Industrie-Expertise, um in einem dreitägigen Hackathon innovative Lösungsansätze für komplexe Fragestellungen zu generieren. ‣ weiterlesen
Innovationstreiber Thin[gk]athon: Kollaborative Intelligenz trifft auf Industrie-Expertise
Wie bezeichnen Sie Ihre heutige Arbeitsweise?
Rätzer: Teilebezogen. In einem Auftrag sehen Programmierung und Fertigung nur noch einzelne Teile, die nach Bearbeitungsaufwand terminiert werden. Die Programmierung verschachtelt effizient auf einer Platte, und jede Schachtelung erhält automatisch den Termin des Teils, das als erstes fertig werden muss. Jedes Teil durchläuft für sich die Fertigung – im Versand kommt alles wieder zusammen.
Woher kommen die enormen Einsparungen in der Materialwirtschaft?
Rieder: Früher haben wir auftragsbezogen gekauft. Da wurde oft in geringem Abstand die gleiche Platte mehrfach bestellt und geliefert. Heute fassen wir Bestellungen zusammen, unsere Logistikkosten verringerten sich erheblich. Durch den auftragsbezogenen Zuschnitt sind zu viele Reste entstanden – mit enormem Aufwand für die Reste-Logistik.
Wie haben Sie die Prozesse verändert?
Rätzer: Wir haben zunächst unsere Restbleche erfasst und nummeriert. Jetzt sorgen wir dafür, dass sie erst gar nicht anfallen. Wenn wir eine Tafel bestellen, ist sie in drei bis fünf Tagen hier. In dieser Zeit machen wir jedes Blech so voll wie möglich. Die Programmierung sieht Restplatten im System, bevor sie tatsächlich entstehen, schachtelt zu und füllt mit kleinen Formen Räume zwischen großen – der Rest ist oft nur noch Schrott.
Gehen wir zum Anfang: Wie entstehen bei Ihnen Bestellungen?
Rätzer: Bei Kundenanfrage werden die Teile in Lantek Integra importiert. Sämtliche Werkstoffe und Arbeitsgänge sind im System hinterlegt sowie die Schneiddaten, Technologietabellen der Maschinen und Kundentarife. Daraus werden automatisch Zeiten und Kosten für Angebote errechnet. Es ist enorm, wie sehr sich die Wahrscheinlichkeit ändert, den Zuschlag zu bekommen, je nachdem, ob das Angebot heute oder erst übermorgen rausgeht.
Und dann?
Rätzer: Ist das Angebot angenommen, wird es als Fertigungsauftrag ins System übernommen und erscheint in der Fertigungsverfolgung des Lantek MES Manager – bis der Auftrag unser Haus verlässt. Infolge der kompletten Digitalisierung können wir jedes Teil später noch rückverfolgen mit Faktoren wie Abmessungen, Qualität, Güte oder Zertifizierungen.
Wie hat sich die Fertigung verändert?
Rätzer: Die Kollegen durften sich von der Excel-basierten Fertigung verabschieden. Dafür müssen sie nicht mehr warten, bis der Mann vor ihnen sagt: ‚Ist fertig.‘ Der Werkstattmanager zeigt alles live an, welche Maschinen laufen, ihre Auslastung und bietet die Fertigungsverfolgung mithilfe eines Gantt-Diagramms. Damit können wir auch Schichten planen und Reports nach eigenen Kriterien erstellen.
