Die gegenwärtige Situation in Unternehmen variiert beträchtlich: Viele haben in ERP-Systeme investiert, um ihre unternehmerischen und betrieblichen Abläufe optimal zu planen und zu steuern. Andere haben hingegen die Digitalisierung der Fertigung priorisiert und zusätzlich MES-Software implementiert. Für Unternehmen, die den gesamten Lebenszyklus eines Produkts überwachen wollten, lag der Schwerpunkt auf der Einführung eines PLM-Systems. Unabhängig vom individuellen Stand der IT-Infrastruktur erfüllt jedes System spezifische Anforderungen und trägt zur Verbesserung der Produktion bei. Die Weichen für eine agile und nachhaltige Produktion können erst dann gestellt werden, wenn diese drei Softwaresysteme intelligent miteinander interagieren.
ERP, MES und PLM als Triade der Effizienz
ERP-Systeme bilden als betriebswirtschaftliche Anwendung das Rückgrat vieler Unternehmen und integrieren verschiedene Geschäftsprozesse wie Finanzbuchhaltung, Materialwirtschaft, Produktion und Vertrieb in einer zentralen Datenbank. MES spielen eine entscheidende Rolle bei der Steuerung und Überwachung der Produktion in Echtzeit. Sie ermöglichen eine effiziente Planung, Ausführung und Überwachung von Fertigungsprozessen, indem sie Daten aus verschiedenen Quellen sammeln, analysieren und in handlungsorientierte Informationen umwandeln. Durch die Implementierung eines MES können Unternehmen ihre Produktionsabläufe digitalisieren und optimieren, die Produktqualität verbessern, sowie ihren Energieverbrauch reduzieren. PLM-Systeme unterstützen Unternehmen bei der Verwaltung des gesamten Lebenszyklus ihrer Produkte, angefangen bei der Konstruktion in der Entwicklung bis hin zur Entsorgung. Sie ermöglichen eine nahtlose Zusammenarbeit zwischen verschiedenen Abteilungen und externen Partnern sowie die effiziente Verwaltung von Produktinformationen und -dokumentationen. Durch die Implementierung eines PLM-Systems können Unternehmen nicht nur die Time-to-Market ihrer Produkte verkürzen und deren Qualität verbessern, sondern auch die Nachhaltigkeit ihrer Erzeugnisse erhöhen, indem sie beispielsweise umweltfreundliche Materialien verwenden und recyclingfähige Designs entwickeln.
Systemdaten im MES kontextsensitiv verfügbar
Das volle Potenzial der Softwaresysteme entfaltet sich, wenn die Grenzen zwischen ihnen aufgehoben werden und die Triade zu einem ganzheitlichen System verschmelzen. Die Integration von ERP, MES und PLM kann auf verschiedenen Wegen erfolgen, abhängig von den Anforderungen und der Infrastruktur eines Unternehmens. Durch die Implementierung von Schnittstellen und Datenkonvertierungstools können Daten aus dem PLM- und ERP-System in das MES übertragen werden und umgekehrt. Auf diese Weise können Informationen über Konstruktionsdaten, Stücklisten, Produktionsaufträge, Qualitätsprüfungen und Rückmeldungen aus dem Shopfloor zeitnah zwischen den Systemen ausgetauscht werden.
Low-Code-gestützte Prozessstandards für Analytics
Neben der Datenintegration an sich ist es wichtig, interagierende Prozesse im Unternehmen möglichst zu standardisieren. Dies kann durch die Definition von einheitlichen Arbeitsabläufen und Prozessstandards erfolgen, die von allen Systemen unterstützt und synchronisiert werden. So können beispielsweise Produktionsaufträge automatisch vom ERP-System an die MES-Software übergeben werden, sobald sie genehmigt sind, und die Ergebnisse der Produktionsprozesse können entsprechend dem Produktionsfortschritt zeitnah in das ERP-System zurückfließen. Die Benutzeroberfläche vieler MES-Anwendungen lässt sich mit Low-Code-Technologie so gestalten, dass sie erforderliche Informationen aus den drei Systemen für die Arbeitsprozesse in der Produktion bestmöglich darstellt. Dies erleichtert nicht nur die tägliche Arbeit der Mitarbeiter, sondern fördert auch die Akzeptanz und Nutzung des MES im Shopfloor. Die Integration von Analysetools ermöglicht es Unternehmen, Daten aus den verschiedenen Systemen zu kombinieren und somit systemübergreifende Kennzahlen wie die OEE auf Basis der ISO22400 zu erzeugen. Durch die Verknüpfung von ERP-, MES- und PLM-Daten können Unternehmen beispielsweise Ursachen für Produktionsengpässe identifizieren, Qualitätsprobleme früh erkennen oder Verbesserungspotenziale im Produktlebenszyklus identifizieren. Dies ermöglicht es Unternehmen, fundierte Entscheidungen zu treffen und ihre Prozesse kontinuierlich mittels der PDCA-Methode zu verbessern.
