Knowhow erhalten und teilen
Datenbank für Fertigungswissen
Die Zollern BHW Gleitlager digitalisiert Fertigungsinformationen mit einem CAM-Datenmanagement- und Werkzeugdatenverwaltungssystem. Von dem Schritt profitiert die Produktion heute schon direkt – er schützt das Unternehmen aber auch vor dem Wissensverlust, wenn verdiente Mitarbeiter samt Expertenwissen in den Ruhestand gehen.
Zwar ist Wissen ein abstrakter Begriff, dennoch hängt der Erfolg eines Unternehmens von dieser Ressource ab: In Form etwa von Patenten, Engineering und Produktionsverfahren sorgt es für die Wettbewerbsvorteile. Dieses Wissen wird oft streng geheim gehalten und ist nur ausgewählten Mitarbeitern zugänglich. Daneben existiert eine zweite Art Wissen, nicht minder bedeutsam für das Bestehen eines Unternehmens. Nur soll dieses Wissen einer möglichst großen Zahl von Mitarbeitern offen zur Verfügung stehen. Daten und Informationen über Fertigungsprozesse fallen in diese Kategorie. Dieses Wissen liegt in den Köpfen der Mitarbeiter. Vor der Aufgabe, dieses Wissen möglichst breit zugänglich zu machen, stand das Werk Braunschweig des Unternehmens Zollern BHW Gleitlager. Als metallverarbeitendes Traditionsunternehmen mit über 300 Jahren Geschichte produziert der Konzern heute weltweit eine breite Platte von Erzeugnissen wie Stahlprofile und Maschinenbauelemente oder Produkte für Antriebs- und Lagertechnik. Die Gleitlager-Produktion findet im Werk Braunschweig statt. Hier stellen die 380 Mitarbeiter etwa 2.800 verschiedene Artikel her, die nach Sparten wie Halbschale, Großlager, Buchsen und Komponenten aufgeteilt sind. Je nach Artikel werden die Bauteile immer individueller, Losgrößen werden stetig kleiner, beginnend bei Einzelteilen bis hin zu Stückzahlen von 10 bis maximal 300. „Früher Monopol, heute scharfer Wettbewerb. Unseren Mitarbeitern ist klar, dass wir nicht mehr alleine am Markt agieren. Und es sind immer die klassischen Themen wie Liefertermintreue, Lieferzeiten, Produktpreis, Qualität und Service. Da gilt es einfach, der Beste am Markt zu sein“, sagt Zollern-Produktionsleiter Rene Oschmann. Bei den Mitarbeitern beginnt bereits eine der Herausforderungen, vor denen der metallverarbeitende Betrieb steht: Ihr Durchschnittsalter beträgt 47 Jahre. Ein beachtlicher Teil von ihnen wird in den kommenden Jahren in Rente gehen; und mit ihnen würde ihr Fertigungswissen mit in den Ruhestand gehen. Das Manufacturing Execution System (MES) HYDRA optimiert Produktionsprozesse für Fertigungsunternehmen, um Wettbewerbsvorteile zu erzielen. ‣ weiterlesen
MES-Integrator und 360-Grad-Partner für optimierte Fertigung
Einzelkomponenten und Komplettwerkzeuge digital. (Bild: Zollern BHW Gleitlager GmbH & Co. KG)
Wissen digital sichern
Marco Künze, Projektleiter Produktionssystem am Zollern-Standort Braunschweig sagt: „Wir wollen dem Wissensverlust durch Personalfluktuation schon heute vorbeugen, denn nur mit Fertigungswissen sind wir in der Lage, unser Produkt herzustellen.“ Darum sieht Künze seine Aufgabe auch darin, das Wissen der Mitarbeiter zu bewahren, zentral abzuspeichern und es bedarfsgerecht zur Verfügung zu stellen. Nicht nur der Generationswechsel in der Belegschaft stellt ihn und sein Team vor neue Herausforderungen, sondern auch der Wandel in der Arbeit selbst. Während ein Mitarbeiter klassischerweise Wissen anwendet, um ein festumrissenes Aufgabengebiet auszufüllen, wird in Zukunft immer mehr gefordert, dass er Arbeitspakete selbstbestimmt abarbeitet. Das nötige Wissen in Form von Daten oder Informationen organisiert er selbstständig. Hierzu benötigt er eine zentrale Wissensdatenbank. Bereits um die Jahrtausendwende hatte Zollern eine seinerzeit fortschrittliche Werkzeugdatenbank-Lösung eingeführt. Diese wurde kürzlich im Rahmen der Digitalisierung durch eine zentrale Infrastruktur-Softwarelösung, bestehend aus der digitalen Werkzeugverwaltung ToolDirector, der Lagerverwaltungslösung ToolDirector Warehouse und dem CAM-Datenmanagement-System FactoryDirector von Coscom ersetzt. „Wir wollten eine zentrale Wissensplattform und Datenbank in der Fertigung mit entsprechenden Kommunikationsschnittstellen zu allen anderen Systemen schaffen“, schildert Produktionsleiter Rene Oschmann die Anforderungen an die neue Lösung.
Zentrale Fertigungsdatenbank
Die neue Softwarelösung musste sich demnach in die bestehende IT-Landschaft einpassen und insbesondere mit dem SAP-System kommunizieren. Des Weiteren ging es bei der Einführung eines neuen Systems zum einen darum, individuelle Anforderungen des Zollern-Werkes Braunschweig abzudecken, zum anderen sollte eine Standardsoftware genutzt werden. Künze sagt: „Customized Software führt aufgrund seiner problematischen Updatefähigkeit immer in eine Einbahnstraße. Die Coscom-Software ist ein ausbaubares, zukunftsfähiges System nach dem Lego-Prinzip.“ Die installierte Software bietet dem Zollern-Werk in Braunschweig breitgefächerte Möglichkeiten und lässt sich bei Bedarf für zukünftige Anforderungen ausbauen, sowohl innerhalb des Werkes als später auch werksübergreifend.
