Seit 1861 fertigt die Firma Herzog aus Oldenburg Flecht- und Spulmaschinen. Diese werden hauptsächlich nach einem Engineering-to-Order-Geschäftsmodell auf den Markt gebracht. Konstruiert wird im Haus mit den PTC-Systemen Creo Elements/Direct Modeling und Creo Elements/Direct Model Manager. Businessprozesse wie die Auftragsplanung und -abwicklung und die Erstellung der Fertigungsstücklisten erfolgen über das ERP-System ProAlpha.
Neue Werkzeugverwaltung
Der Maschinenbauer wollte das zuvor im Einsatz befindliche Werkzeugverwaltungssystem durch die Software ToolDirector VM von Coscom ablösen. Die neue Software übernimmt nun neben der bisherigen Werkzeugverwaltung auch das Handling der Betriebsmittelprozesse insgesamt. So wurden etwa ein Messgerät sowie Lifte eingebunden, was zuvor nicht möglich war. Da der Maschinenbauer zu diesem Zeitpunkt einen Produktionsstandort in Oldenburg errichtete, war es den Verantwortlichen wichtig, die IT-Prozesse 1:1 in das neue Werk übernehmen zu können. Ein Ziel, das mit dem Anbieterwechsel erreicht wurde.
Datendrehscheibe unter dem ERP-System
Das Werkzeugverwaltungssystem ist in die Daten-Plattform Eco integriert. Diese funktioniert wie ein Drehkreuz, über das Daten zu ihren Bestimmungsorten weitergeleitet werden, beispielsweise an die CAM-Systeme oder die Werkzeugvoreinstellung. Zudem liefert die Software alle benötigten Prozessdaten, bis zu den Infopoints direkt an den Maschinen. Damit verfügt der Maschinenbauer nun über eine zentrale Daten- und Prozessdrehscheibe unterhalb des ERP-Systems. Der Thin[gk]athon, veranstaltet vom Smart Systems Hub, vereint kollaborative Intelligenz und Industrie-Expertise, um in einem dreitägigen Hackathon innovative Lösungsansätze für komplexe Fragestellungen zu generieren. ‣ weiterlesen
Innovationstreiber Thin[gk]athon: Kollaborative Intelligenz trifft auf Industrie-Expertise
CAM-Systeme angebunden
Als Herausforderung erwies sich die Anbindung der CAM-Systeme an die Plattform. Denn diese Systeme sind oft nicht offen und prozessfähig. „Erschwerend kommt hinzu, dass die CAM-Systeme individuelle Werkzeuginformationen aus dem Tool-Managementsystem erwarten, wie etwa im Bereich der Grafikformate oder Definition der Schneidengeometrie“, sagt Patrik Lüneberg, CNC-Programmierer bei Herzog. Mit der Einführung eines CAM-Systems konnte dennoch ein Fundament für die Digitalisierung des Bereichs im Shopfloor geschaffen. „Wir konsolidieren Schritt für Schritt die einzelnen Satellitensysteme im Shopfloor und schaffen damit eine solide Basis für die nachhaltige Homogenisierung von Daten, Informationen und Prozessen“, sagt Ingo Kolberg. „Uns ging es darum, die Tätigkeiten in der Fertigung über die Plattform komplett wertschöpfend abzusichern. Nicht nur, indem Maschinen, sondern auch die Menschen über die Plattform vernetzt werden. So ist es möglich, dass die Fachkräfte transparent miteinander kommunizieren können, ihr Fachwissen teilen und dieses vor allem auch in der Plattform für die Zukunft erhalten bleibt“, sagt Betriebsleiter Andreas Wiegner.
CNC-Programmierung integriert
Nicht nur klassische CAD/CAM-Systeme sind an die Plattform angebunden, sondern auch die spezifischen Programmierarbeitsplätze des Maschinenherstellers Mazak. Denn bei Herzog findet ein erheblicher Teil der Programmierung direkt an den einzelnen CNC-Bearbeitungszentren statt. Gerade kleinere Teile mit überschaubarer Komplexität werden vollständig an den Steuerungen programmiert. Die Anbindung der Infopoint-Terminals in die Plattform ermöglicht hier, dass auch bei der Werkstatt-orientierten Programmierung keine Doppelarbeiten ausgeführt werden, falls bereits ein CAM-Programm existiert.
Ausgeführt in Stern-Topologie
„Durch die Zentralisierung des gesamten Tool-Managements, bestehend aus Werkzeugverwaltung, Lagerlogistik, Bestellkreislauf und den Funktionalitäten des Factory Director VM spart Herzog rund 100.000 bis 120.000€ pro Jahr. „Der ToolDirector arbeitet bei uns als digitales Drehkreuz für alle Betriebsmittel, auch für die vielen sehr teuren Spezialwerkzeuge“, sagt Lüneberg. Den Werkern stehen aktuelle und verlässliche Informationen dort zur Verfügung, wo sie gebraucht werden: sowohl in der Arbeitsvorbereitung als auch direkt an der Maschine. Weniger versierte Mitarbeiter können sich in die Software zudem schnell einarbeiten. „Dies ist eine wesentliche Erleichterung in der gesamten Produktion. Alle NC-Programme sind stets in aktuell freigegebenen Versionen direkt auf Knopfdruck verfügbar. Nichts wird unnötig neu programmiert, was gerade bei Wiederholteilen ins Gewicht fällt. Rund 16.000 komplette Stammdatensätze zu unseren Fertigungsartikeln sind inzwischen im System hinterlegt“, sagt Wiegner. Mit der Plattform gelang es also, aus einer anfänglich als CIM-Projekt gestarteten CAM-Einführung ein ganzheitliches und nachhaltiges Digitalisierungsprojekt zu machen.
