Digitaler Zwilling der Produktion
Ergänzt wird die Anlagentechnik der beiden Unternehmen durch eine komplette digitale Abbildung des Produktionsprozesses. Bereits in der Planungsphase vor dem Produktionsstart ermöglicht ein digitaler Zwilling die Simulation der gesamten Fabrik und beschleunigt die Umsetzung vor Ort. Die Daten aus der Simulation fließen in die MES/MOM-Software der Dürr-Tochter Itac ein, mit der sich alle Produktionsschritte in der Batteriefertigung steuern und planen lassen. Die Software ermöglicht unter anderem die Rückverfolgbarkeit und Qualitätsanalyse und hilft dabei, Fehler in der Produktion zu vermeiden.
Auch Nassbeschichtung optimiert
Auch im klassischen Nassbeschichtungsprozess hat Dürr seine Technologien weiter optimiert. Ein Beispiel ist die Automatisierung des Beschichters und der Schlitzdüsen, die einen geschlossenen Regelkreis für die Schichtdicke bilden und so zu einem schnelleren Produktionsanlauf führen und Ausschuss reduzieren. So können Batteriehersteller im anschließenden Trocknungsprozess mit Lasertrocknern laut Dürr eine um bis zu 50 Prozent schnellere Bahngeschwindigkeit fahren und besonders energieeffizient trocknen. Nach dem Trocknen wird die Elektrodenbeschichtung mit Kalandriermaschinen verdichtet. Die Maschinen der Dürr-Tochter Ingecal arbeiten dabei mit ‚Dynamic Gap Control‘: Zwei Sensoren messen den Abstand der beiden Rollen zueinander auf 0,5µm genau. So entsteht eine sehr gleichmäßige Schichtdicke, wobei nicht mehr als die benötigte Kraft aufgewendet wird. Die Kalander von Dürr Ingecal werden sowohl bei der Nassbeschichtung als auch bei der Trockenbeschichtung zur Verdichtung des Films genutzt.
Dürr tritt dabei erstmals mit einem neuen Namenskonzept auf. Die Produkte zur Elektrodenbeschichtung und Elektrolytbefüllung führt das Unternehmen unter dem Namen X.Cellify zusammen.
