Ein Manufacturing Execution System (MES) kann diese Lücke schließen. Es schafft Transparenz über Maschinenzustände, Auftragsfortschritte, Ausschussquoten und Qualitätsdaten – und macht Produktionskennzahlen unmittelbar verfügbar. Damit kann der Shopfloor steuerbar werden, Stillstände schneller analysier- und Optimierungen nachverfolgbar. „Viele unserer Kunden verfügen bereits über einen hohen Automatisierungsgrad, möchten aber besser verstehen, was tatsächlich auf dem Shopfloor passiert“, sagt Marc Knoesel, Principal PS Consultant Produktionsmanagement bei Aptean. „Mit einem MES lassen sich diese Datenströme bündeln und nutzbar machen.“
Im Qualitätswesen gewachsen
Aptean vertreibt mit Syncos MES eine Software, die speziell auf die Anforderungen mittelständischer Fertiger zugeschnitten ist. Ursprünglich aus dem CAQ-Umfeld gewachsen, deckt das System heute die gesamte Prozesskette vom Maschinen- und Betriebsdatenmanagement bis zur Feinplanung ab. „Wir verstehen MES als zentrale Instanz zwischen ERP und Shopfloor“, erläutert Ümran Özden, Senior Manager Professional Services bei Aptean. Dabei liefere der Anbieter nicht nur die Software, sondern begleite sie methodisch bei der Einführung – von der Prozessanalyse bis zum Go-live. Der Industriebetrieb wiederum sollte ein Projektteam interdisziplinär besetzen, mit Verantwortlichen aus Produktion, Qualität, IT und Management. So können technische und organisatorische Fragen gleichzeitig gelöst werden.
Lasten- und Pflichtenheft: Struktur für klare Projektziele
Zudem bildet ein strukturiertes Lasten- und Pflichtenheft bei MES-Projekten die Grundlage für ein kontrolliertes und zielgerichtetes Vorgehen. „Das Lastenheft hilft, Anforderungen transparent zu machen und Prioritäten zu setzen“, erklärt Marc Knoesel. „Viele Widerstände im Projekt entstehen, weil Mitarbeiter nicht nachvollziehen können, warum bestimmte Funktionen so umgesetzt werden.“
Aptean empfiehlt, das Lastenheft gemeinsam mit allen relevanten Abteilungen zu erarbeiten – also mit Produktion, Qualität, IT und Management. So fließen praktische Anforderungen aus der Fertigung direkt ein, und die Akzeptanz steigt von Beginn an. Die Digitalisierungs- und Automatisierungslösungen von Retarus ermöglichen effiziente Abläufe ohne manuellen Aufwand oder Kompromisse bei der Datensouveränität ‣ weiterlesen
Business Process Solutions
Retarus beschleunigt Datenaustausch in der Produktion
Das Change Management setzt ein
„Top-down-Vorgaben funktionieren nur begrenzt“, ergänzt Ümran Özden. „Besser ist es, die Mitarbeitenden einzubeziehen, ihre Erfahrungen aufzunehmen und sie frühzeitig in die Projektplanung einzubinden.“ Das Pflichtenheft wird anschließend iterativ entwickelt, sobald die Prozesse im Detail analysiert sind. Diese Vorgehensweise verhindert, dass das Dokument zu starr wird und spätere Anpassungen blockiert. Darüber hinaus dient die Dokumentation nicht nur der technischen Umsetzung, sondern auch der Nachvollziehbarkeit und Schulung. In regulierten Branchen wie der Medizintechnik ist sie zudem eine Voraussetzung für die Validierung von Schnittstellen und Prozessen.
Wissen teilen ist ein Muss
Die Projektvorbereitungen und die technische Implementierung sind nur Teile des Projekts. Entscheidend ist, dass Unternehmen ihre Prozesse kennen, Verantwortlichkeiten klären und die Belegschaft auf den Wandel vorbereiten. Besonders in Betrieben, in denen viel Erfahrungswissen in den Köpfen einzelner Fachkräfte steckt, ist Überzeugungsarbeit gefragt. „Ein MES kann nur erfolgreich arbeiten, wenn die Organisation bereit ist, Wissen zu teilen und Abläufe zu standardisieren“, sagt Knoesel. „Darum legen wir großen Wert auf Workshops und Schulungen, um Akzeptanz zu schaffen und den Nutzen für alle Beteiligten sichtbar zu machen.“ Die Erfahrung zeigt, dass sich ein MES im Rahmen einer methodisch strukturierten Einführung selbst in komplexen Produktionsumgebungen innerhalb von zwölf bis 18 Monaten in den Betrieb nehmen lässt. Dazu braucht es klar definierte Projektphasen, realistische Zeitplänen und enge Zusammenarbeit zwischen Produzent und Systemintegrator.
Transparenz als Fundament für Verbesserungen
Wenn fertigende Unternehmen den Entschluss fassen, ein MES einzuführen, steht selten nur die Datenerfassung im Vordergrund. Häufig gibt der Wunsch nach Transparenz und Steuerbarkeit der Produktion den Ausschlag. „Viele Interessenten kommen mit der Vorstellung, sie bräuchten ein System zur Betriebs- und Maschinendatenerfassung“, berichtet Marc Knoesel. „Doch sobald wir gemeinsam die Anforderungen durchgehen, wird klar, dass es um weit mehr geht, nämlich um die systematische Steuerung der gesamten Fertigung auf Basis verlässlicher Echtzeitdaten.“
Das MES von Aptean ist funktional darauf ausgerichtet, Unternehmen einen Blick auf ihre Produktionsprozesse zu verschaffen – von der Maschinenbelegung über Qualitätskennzahlen bis hin zur Auswertung von Stillständen oder Ausschussgründen. Diese Transparenz soll die Grundlage für gezielte Verbesserungen bilden, etwa bei der Rüstzeitoptimierung, der Schichtplanung oder der Nachverfolgung von Aufträgen.
Eigenentwicklungen gehen mit in Rente
Gerade im Mittelstand arbeitet der Anbieter häufig mit Unternehmen zusammen, die über Jahre hinweg eigene Anwendungen entwickelt haben, Excel-Tabellen oder selbstgeschriebene Programme, die von einzelnen Mitarbeitenden gepflegt werden. Solche Systeme wachsen oft organisch und erfüllen ihren Zweck, bis der Wissensträger in Rente geht oder die Anforderungen steigen. „Wir erleben immer wieder Fälle, in denen Eigenentwicklungen über Jahrzehnte funktioniert haben, nun aber nicht mehr weiter gepflegt werden können“, erläutert Özden. „Dann suchen die Unternehmen nach einer langfristig betreuten Standardsoftware, die technologisch aktuell bleibt und auch in zehn Jahren noch erweiterbar ist.“
Bedarf an orchestrierten Datenflüssen
Auch der Skalierungsgedanke spielt dabei eine zentrale Rolle. Viele mittelständische Fertiger wachsen: neue Maschinen, zusätzliche Schichten und höhere Stückzahlen machen die Prozesse zunehmend komplex. Was früher mit Papier, Excel und Bauchgefühl funktionierte, wird dann teils unübersichtlich. Ein MES kann hier für Klarheit sorgen, indem es Datenflüsse zentralisiert, Wissen und Informationen verteilt. „Ein MES ersetzt kein ERP-System, sondern ergänzt es sinnvoll“, erläutert Sven Hertel, Director Solutions Consultants bei Aptean. „Während das ERP für Planung und Verwaltung zuständig ist, unterstützt das MES die operative Umsetzung.“ Dabei verspricht Anbieter Aptean Vorteile hinsichtlich der Systemschnittstellen, wenn neben dem eigenen MES auch das ERP-System im Portfolio, Oxaion ERP, eingesetzt wird. Weitere Effekte sollen durchgängige Prozesse von der Auftragsannahme bis zum Fertigungsreport sein.
Technik trifft Realität
Technisch betrachtet, sind viele Unternehmen schon gut aufgestellt, wenn sie ein MES-Projekt starten. Maschinen sind zunehmend vernetzt, Terminals oder PCs am Shopfloor längst Standard. „An der Hardware scheitert es selten“, bemerkt Marc Knoesel. „In den meisten Fällen können wir mit dem MES direkt andocken, um Maschinendaten zu erfassen. Ältere Anlagen lassen sich meist mit überschaubarem Aufwand nachrüsten.“ Die größeren Hürden liegen bei den über die Zeit gewachsenen Routinen in den Werken, die jeder kennt, aber niemand dokumentiert hat. „In vielen mittelständischen Betrieben gibt es einen oder zwei erfahrene Meister, die die Abläufe im Kopf haben“, führt Ümran Özden aus. „Wenn diese Personen ausfallen oder in Rente gehen, fehlt plötzlich das Wissen, das für die Digitalisierung entscheidend wäre.“ So werden Prozesse oft während der MES-Einführung zum ersten Mal schriftlich fixiert. Das koste zwar Zeit, zahle sich aber langfristig aus, sagt Knoesel.
Schritt für Schritt zum produktiven System
Nach der technischen Installation und Anbindung der Maschinen folgt die Pilotphase. Sie dient als Praxistest, meist an einer ausgewählten Linie oder einem definierten Produktionsbereich. „In dieser Phase zeigt sich, ob die Daten so fließen, wie sie sollen, und ob die Mitarbeitenden mit der Bedienung zurechtkommen“, erläutert Ümran Özden. „Dabei passen wir Masken sowie Workflows an und schulen die Teams direkt am Shopfloor.“ Erst wenn Mensch, Maschine und System stabil zusammen wirken, wird das System schrittweise auf den Betrieb ausgerollt. „Die ersten Wochen nach dem Go-live sind entscheidend“, hebt Sven Hertel hervor. „In dieser Zeit geht es darum, Kinderkrankheiten zu beheben und das System gemeinsam mit dem Kunden zu optimieren.“
