Durch die Vernetzung von Produktionsmaschinen mit übergeordneten Informationssystemen können Produktionsbeteiligte, Anlagen, Systeme und vor allem Mitarbeiter miteinander kommunizieren und interagieren. Prozessrelevante Informationen lassen sich so in Echtzeit erfassen und austauschen, wodurch Abläufe entlang der gesamten Wertschöpfungskette effizienter gestaltet werden können. Aufträge, Anweisungen und Checklisten auf Papier, Datenerfassung per Hand, oft in Tabellenform, und Problemlösungen auf Zuruf – trotz vorhandener IT-Systemlandschaft immer noch weit verbreitet – gehören damit der Vergangenheit an. In diesem Zuge verändert sich auch die Arbeitsweise für Bediener, Linienverantwortliche und Servicemitarbeiter. Ihre Rolle entwickelt sich immer stärker zum Connected Worker, der organisatorisch, prozessual und technologisch mit der gesamten Umgebung vernetzt ist.
Beispiel Anlagenstillstand
Ein Beispiel aus dem Produktionsalltag: An einer Anlage tritt ein Fehler auf. Ein Prozesssteuerungssystem erkennt einen Fehler und zeigt diesen an. Neu sind dann die automatisierte Auslösung und Erstellung eines konkreten Arbeitsauftrags sowie die Zuweisung an einen geeigneten und verfügbaren Mitarbeiter. Dabei ist es unerheblich, wo sich der Maschinenbediener, Wartungs- oder Servicemitarbeiter gerade aufhält – innerhalb der Produktionshalle oder am Schreibtisch. Er wird mittels haptischer, akustischer oder visueller Signale auf mobilen Endgeräten benachrichtigt. Dazu gehören Smartphones, Tablets, und um bei Inspektion und Wartung die Hände frei zu haben, Smartwatches oder Smart Glasses. Auch die Anleitungen mit relevanten Dokumentationen und Workflows erhält er in Echtzeit direkt auf das mobile Gerät. Nicht nur in Form komplexer Schaltpläne und Handbücher, sondern als interaktive 3D-Modelle, welche die reale Arbeitsumgebung überlagern können. Ein virtueller Assistent leitet ihn über Augmented Reality durch die einzelnen Arbeitsschritte, verfolgt das Geschehen mit und protokolliert die Ergebnisse per Bild, Video oder in Text umgewandelte Sprachnotizen. Alle Arbeitsschritte sowie Auffälligkeiten und Abweichungen werden unmittelbar zentral und revisionssicher dokumentiert und stehen somit für Auswertungen und Optimierungen zur Verfügung.
Beispiel Schichtwechsel
Ein weiteres Beispiel: Kann die Schichtübergabe nicht persönlich stattfinden, erfolgt die Übergabe eben digital, ohne dass ein direkter Austausch notwendig ist. Tritt in der Folgeschicht der Fehler erneut auf, können die Kollegen auf den aktuellen Stand und das Vorwissen zurückgreifen und schneller und korrekter handeln. Die Software fungiert damit auch als Wissensdatenbank. Kommen Mitarbeiter doch einmal an ihre Grenzen, können sie Rückfragen per KI basierten Chat stellen oder per Video remote Experten aus anderen Standorten oder dem Hersteller der Maschine hinzuziehen. Falls ein Mitarbeiter eine angenommene Aufgabe nicht bearbeiten kann, kann die Aufgabe eigenständig wieder für alle zuvor festgelegten Mitarbeitergruppen neu vergeben werden. Bereits abgeschlossene Prozesse können nachträglich analysiert und Engpässe sichtbar gemacht werden. Beispielsweise hinsichtlich durchschnittlicher Bearbeitungszeiten der jeweiligen Arbeitsaufträge und -abfolgen, von der Annahme des Auftrags bis zur Rückmeldung seiner Beendigung. Daraus bekommt die Prozessplanung und -steuerung genauere Informationen und damit eine bessere Transparenz bezüglich firmeninterner Produktionsprozesse und -aufgaben. KI kann aus den Informationen und Zahlen verlässliche Erkenntnisse gewinnen und Algorithmen bestimmte Muster erkennen, um Optimierungen vorzunehmen.
Arbeit schneller abgehakt
Mitarbeiter werden durch die Entwicklung zum Connected Worker. Recherche in Handbüchern, administrative Aufgaben, die Planung von Arbeitsschritten und vor allem die Dokumentation kostet weniger zeit als zuvor. Je komplexer die Aufgabe ist, desto höher ist die Produktivitätssteigerung. Außerdem sinkt der Aufwand für die Einarbeitung, Risiken werden reduziert und die Fehlerquote verbessert sich. Zudem können Kollegen vor Ort durch Expertenwissen aus der Ferne unterstützt und somit flexibler eingesetzt werden. Verbunden mit Virtual Reality, Augmented Reality und KI unterstützen solche Systeme aber auch die praxisorientierte Wissensvermittlung. Neue Mitarbeiter, Vertretungen oder Mitarbeiter, die in bestimmten Bereichen nicht ausreichend geschult sind, lernen in immersiven Trainings auch während des Arbeitens dazu. Z.B. lernen sie bestimmte Funktionsweisen von Maschinen kennen und wie die dazugehörigen Vorschriften einzuhalten sind. Über diese Trainings-on-the-Job vertiefen sie berufsspezifische Kenntnisse und werden befähigt, komplexere Aufgaben zu übernehmen. Da die Trainings in realitätsnahen, aber simulierten Umgebungen stattfinden, können Mitarbeiter sicher und kontrolliert Erfahrungen sammeln. Zusammengenommen lässt sich feststellen: Der Markt für Connected Worker-Software wächst rasant. Denn mit der Digitalisiserung im Shopfloor steigt auch der Bedarf an zielgerichteter und effizienter Kommunikation zwischen Menschen, um eingesetzte Technik zu orchestrieren und in Stand zu halten.
