Die Wahl des Systems erfolgte im Zuge eines weitreichenden Modernisierungsprojekts: Die neue Lagerhalle wurde ausgelegt für den Einsatz von Kragarmregalen in Kombination mit Mehrwege-Seitenstaplern. Der Hallenneubau bot die Gelegenheit, auch die IT-Systeme zu modernisieren und die Lagerprozesse neu zu strukturieren. Dominik Fischer, Application Owner bei Kardex, sagt: „Mit dem steigenden Materialdurchsatz und einer wachsenden Artikelvielfalt war klar: Wir brauchen mehr Platz und modernere Strukturen. Die Erweiterung unserer Lagerfläche war für uns ein wichtiger Schritt, um langfristig wachsen zu können.“ In die Planung flossen von Anfang an auch Anforderungen für das Handling großformatiger Fertigprodukte ein. Dieser Aspekt bestimmte maßgeblich die Ausgestaltung der neuen Regalanlagen und Lagertechnik.
Kragarmregale und Maßarbeit
Daraus entstand ein Konzept, das auf größtmögliche Flexibilität und Tragkraft ausgelegt ist. Das Unternehmen nutzt heute eine Kombination aus Bodenlagerplätzen, Palettenregalen und neun Kragarmregalen von Längen von bis zu 48 Metern. Sieben der Regale sind beidseitig, zwei einseitig bestückt, was die nutzbare Lagerfläche pro Regalreihe deutlich erhöht. Die Anlagen verteilen sich auf vier Ebenen und erreichen eine Gesamthöhe von achteinhalb Metern. Diese Konstruktion ermöglicht die Lagerung von Packstücken von einer Länge von bis zu vier Metern und einem Gewicht von zwei Tonnen: Dimensionen, die besondere Anforderungen an die Lagerorganisation und Software stellen.
Abgestimmte Hebetechnik
Das Lagerverwaltungssystem musste zudem auch auf die Lagertechnik abgestimmt werden: Kardex nutzt speziell ausgewählte Vier-Wege-Stapler, die je nach Lastschwerpunkt und Hubhöhe bis zu 3,85 Tonnen tragen können. Selbst bei einer Einlagerhöhe von achteinhalb Metern liegt die Tragfähigkeit bei bis zu 1,7 Tonnen – passend dimensioniert für die langen und schweren Packstücke. Ergänzt wird das System durch individuell abgestimmte Lagerplätze für übergroße Teile. Bei standardisierten Komponenten wurden die Regalsysteme zudem passgenau auf die entsprechenden Palettenformate zugeschnitten.
Neustart für die Software
Zunächst wurde geprüft, ob das vorhandene System an die neuen Anforderungen angepasst werden könnte. Aber insbesondere die Einbindung von Kragarmregalen hätte hohe Kosten verursacht. Eine Alternative war gefragt. „Wir arbeiten seit Jahren mit LIS im Transportbereich zusammen, daher war das Vertrauen in die Kompetenz vorhanden“, so Fischer. Als der westfälische Softwareentwickler das neue Lagerverwaltungssystem vorstellte, fiel die Entscheidung leicht. Das System schien funktional, optisch modern und in der Gesamtkalkulation deutlich wirtschaftlicher als die alte Software.
Systemeinführung mit Planung
Der Systemwechsel erfolgte im März 2024 parallel zur Inbetriebnahme der neuen Halle. Die Projektplanung begann mehr als ein Jahr zuvor. „Wir hatten ausreichend Vorlauf und konnten die Einführung ohne Zeitdruck realisieren“, berichtet Fischer. Das Lagerverwaltungssystem (LVS) wurde mit dem Start der Halle vollständig übernommen – das alte LVS ging gleichzeitig außer Betrieb. Zusätzlich setzte der IT-Dienstleister in der Lagersoftware auch spezielle Anforderungen um. So hat der Produzent etwa eine Überfahrwaage integriert, mit der das Gewicht der Packstücke direkt bei der Einlagerung erfasst wird. „Das war technisch eine kleine Herausforderung, aber sie hat sich gelohnt“, erinnert sich der Application Owner. Auch bestehende Prozesslogiken wurden in das Warehousemanagement-System (WMS) überführt, etwa bei der Verladung: Das ERP-System meldet die Fertigstellung einzelner Packstücke. Erst wenn eine Lieferung komplett gemeldet ist, kann über das WMS die Tourenfreigabe erfolgen. Die Mitarbeitenden erhalten daraufhin die Verladeanweisungen inklusive Reihenfolge.
Von Platzvergabe bis Verladung
Mit dem neuen System hat der Hersteller die Lagerplatzvergabe weiter automatisiert und an die Anforderungen der neuen Halle angepasst. Die Packstücke werden unter Berücksichtigung von Größe, Gewicht und Lagerzone systemgestützt auf freie Plätze verteilt. Auch die Kommissionierung erfolgt softwaregesteuert mit gezielter Zuweisung. Für Sonderformate wie übergroße Ersatzteile lassen sich Lagerplätze im System anlegen. Zur Qualitätssicherung setzte Kardex zuvor zusätzlich auf eine durchgängige Fotodokumentation. Diese hat LIS in die Anwendung für den neuen Lagerprozess integriert. Damit wird jede Lkw-Verladung über mobile Endgeräte fotografisch festgehalten – inklusive Spanngurtsicherung und Ladefläche. Die Bilder werden zentral gespeichert und dienen bei Reklamationen als Nachweis, da Schäden häufig erst beim Entladen entstehen. Selbst die Hardware für die mobile Datenerfassung wurde unter Berücksichtigung der Kameraleistung ausgewählt.
Customizing mit Lerneffekt
„Wir nutzen eine stark angepasste LWM-Version mit individuell konfigurierten Masken und Menüführungen. Im Projektverlauf haben wir aber festgestellt, dass nicht jede technische Möglichkeit zwingend erforderlich ist. Gemeinsam mit LIS prüfen wir aktuell einzelne Funktionen auf ihre Praxistauglichkeit für unseren Betriebsalltag“, sagt Fischer. Auch wenn die Bedienung des Systems anfangs eine Umstellung für die Mitarbeitenden bedeutete, zeigt sich heute: Die Abläufe, die Zuweisung von Aufgaben und die Transparenz über Lagerorte und Packstückstatus machen sich im Alltag deutlich positiv bemerkbar.
Systemintegration im Wandel
Von Beginn an war das WMS über eine Schnittstelle in die Systemlandschaft von Kardex eingebunden. Das ERP-System fungierte dabei als Bindeglied, auch für die Kommunikation mit dem Transportmanagementsystem WinSped. Diese Struktur ermöglichte eine stabile Prozessintegration in der Anfangsphase. Inzwischen hat Kardex mit LIS eine erste direkte Schnittstelle zwischen dem LVS und WinSped realisiert. Diese ermöglicht heute eine durchgängige Kommunikation zwischen Lagerverwaltung und Transportdisposition. Dies stellt einen wichtigen Schritt hin zu einer vollständig integrierten Systemlandschaft dar.
