Die Liebherr-Firmengruppe mit Hauptsitz in der Schweiz zählt zu den größten Baumaschinenherstellern der Welt. Im Werk im österreichischen Telfs entstehen Planier- und Laderaupen, Teleskoplader und Rohrleger. Langfristig sollen dort 3.000 Geräte pro Jahr gefertigt werden. Dafür setzt Liebherr konsequent auf Automatisierung. Als ‚Leuchtturmvorhaben für die Erdbewegungssparte der Liebherr-Gruppe im Stahlbau‘ haben sich Jürgen Vizvary, Projektmanager Produktion, und seine Kollegen in diesem Zusammenhang die Automatisierung der Fertigung von drei unterschiedlichen Laufrollenrahmen für Planierraupen vorgenommen, die bisher manuell geheftet und verschweißt wurden. „Der Ansatz verfolgte ein High-Performance-Konzept: vollständig automatisiertes Schweißen, das hochenergetische und vollständig parametrierbare Schweißprozesse ermöglicht“, sagt Vizvary. Weitere Ziele waren, eine reproduzierbare Qualität zu erreichen und zugleich Optimierungspotenziale in Bauteil- und Schweißprozessen zu heben. Dazu sollte auch das Handling der Komponenten automatisiert werden.
Automatisierte Zelle
Die Wahl fiel auf eine vollautomatische Schweißroboterzelle von Yaskawa. Das Anlagenkonzept kombiniert darin auf rund 22x8m Grundfläche insgesamt vier Arbeitsstationen, bestehend aus zwei Schweiß- und zwei Handlingbereichen. Im Herbst 2025 ging die Anlage in Betrieb. Die Digitalisierungs- und Automatisierungslösungen von Retarus ermöglichen effiziente Abläufe ohne manuellen Aufwand oder Kompromisse bei der Datensouveränität ‣ weiterlesen
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Retarus beschleunigt Datenaustausch in der Produktion
In der ersten Station (Schweißbereich 1) heftet und verschweißt ein Yaskawa-Schweißroboter automatisch die Bauteile nach entsprechender Schweißfolge. Anschließend übernimmt ein zweiter Schweißroboter das Bauteil zur weiteren Bearbeitung in der zweiten Station (Schweißbereich 2). Bedient werden die beiden Schweißroboter durch einen Handlingroboter, der die dritte Station (Handlingszone) einnimmt. Dieser stammt ebenfalls von Yaskawa und greift die Einzelteile aus den unterschiedlichen vorgelagerten Ablagepositionen an der Zellenvorderseite. Montiert auf einer Bodenfahrbahn, deckt der Handlingroboter dabei einen großen Arbeitsbereich ab und kann alle erforderlichen Positionen in der Zelle gut erreichen. Zum sauberen Greifen der unterschiedlichen Einzelbauteile ist der Roboter mit verschiedenen Greifern ausgestattet. Diese lassen sich automatisch wechseln.
Mannlose dritte Schicht
Die vierte Station der vollautomatischen Zelle (Fertigteilhandling) übernimmt schließlich die Entnahme bzw. Ausförderung der Fertigteile über ein eigenes Handlingsportal, das mit einem speziellen Universalgreifer ausgestattet ist. Durch Vorpufferung und alle notwendigen Sicherheitsvorkehrungen erlaubt dieses Zellenlayout einen vollautomatischen Betrieb, sodass die dritte Arbeitsschicht sogar mannlos gefahren werden kann. Insgesamt erbrachten die Automationsmaßnahmen eine Produktionssteigerung von mehr als 50 Prozent. „Die neue Anlage ermöglicht die Fertigung komplexer Bauteilgruppen im Stahlbau, bei der sämtliche Manipulations- und Fügeprozesse bis hin zur Ausschleusung des fertigen Bauteils vollständig automatisiert ablaufen“, fasst Vizvary zusammen.
