Herr Faath, warum ist Interoperabilität aus Ihrer Sicht heute so wichtig, insbesondere für Maschinenbauer, und wie kann OPC UA dabei helfen?
Andreas Faath: Grundsätzlich ist Interoperabilität kein neues Thema. Mindestens mit der Einführung von Industrie 4.0, als Daten zur vielleicht wichtigsten Ressource wurden, um Innovationen voranzutreiben, ist Interoperabilität quasi ein Hygienefaktor. Der Maschinen- und Anlagenbau nimmt hier zwei Perspektiven ein: Maschinenbauer fertigen und verkaufen Maschinen und haben zusätzlich eine eigene Produktion, in der sie Maschinen verwenden. Das ist komplex, da Maschinen- und Anlagen und IT-Systeme immer nahtloser zusammenarbeiten müssen – und das entlang der gesamten Lieferkette. Hinzu kommen steigende regulatorische Anforderungen wie der European Data Act. Zudem stehen mehr Möglichkeiten zur Verfügung, mit den Daten etwas zu verarbeiten. Genau hier müssen wir Aufwände reduzieren, um diese Daten zu interpretieren, zu strukturieren und zu verstehen. Deshalb ist Interoperabilität letztendlich essentiell.
Auch für das Thema Flexibilisierung der Produktion, Stichwort Plug&Produce, ist Interoperabilität entscheidend. Denn nur mit standardisierten und herstellerübergreifenden Kommunikationsarchitekturen wird dies überhaupt möglich. OPC UA bietet genau das, nämlich die Möglichkeit, Daten zu transportieren und semantisch zu standardisieren.
Wir als Maschinen- und Anlagenbau legen besondere Priorität auf die semantische Standardisierung dieser Daten, sodass wir sie nicht nur von A nach B senden, sondern die Daten auch verstehen können. In der industriellen Praxis benennen verschiedene Hersteller ähnliche oder gleiche Variablen unterschiedlich. Der Datenempfänger muss nicht nur bei der Integration der Maschine in die Produktionsumgebung, sondern auch in der Verarbeitung der Daten jedes Mal sicherstellen, dass er die proprietäre Sprache des Herstellers, der Steuerung, der Maschine oder der Komponente richtig versteht und entsprechend verarbeiten kann. SAP-Verantwortliche wissen, dass sie handeln müssen – aber nicht, wie sie fundiert entscheiden. ‣ weiterlesen
SAP-Transformation mit Augenmaß: Sicherheit für die richtige Entscheidung
Sie haben in einer Studie im November 2025 drei strategische Vorteile im Zusammenhang mit interoperablen Schnittstellen ermittelt. Können Sie diese an einem Beispiel verdeutlichen?
Zum einen ging es um die Auflösung proprietärer Schnittstellen: Stellen wir uns eine Produktionslinie mit verschiedenen Maschinen vor. Wenn ich etwa die Effizienz der Linie verbessern will, dann bin ich heute damit konfrontiert, dass ich jede dieser proprietären Schnittstellen interpretieren und die Daten – die in unterschiedlicher Qualität vorliegen – auswerten muss. Zugleich bin ich mir nicht sicher, ob die Daten, die vielleicht bei einem Hersteller Energieverbrauch, bei dem anderen Elektrizitätsverbrauch und bei dem dritten Kilowattstunde heißen, wirklich den Gesamtverbrauch oder einen anderen Energieverbrauch repräsentieren. Das Verstehen dieser Daten ist bei proprietären Schnittstellen einfach schwierig. Habe ich standardisierte Schnittstellen, sprechen alle eine gemeinsame Sprache. Standardisierte, interoperable Schnittstellen schaffen die Grundlage für eine nahtlose Integration. Anstatt jede Anbindung individuell umzusetzen, können Hersteller auf etablierte Standards zurückgreifen. Dadurch werden Maschinen in unterschiedlichsten Umgebungen schnell und effizient integrierbar und erreichen eine deutlich höhere Marktfähigkeit. Es geht darum, den Markt zu vergrößern bzw. zu öffnen, um eben über diese Schnittstellen integrierbarer zu sein und den Aufwand der Datennutzung in der Produktion zu reduzieren. Zwar wird es immer herstellerspezifische Ergänzungen geben. Sind jedoch bereits 50 bis 70 Prozent der Informationen standardisiert, können Unternehmen ihre Ressourcen gezielt auf die produktspezifischen Merkmale konzentrieren, mit denen sie sich im Wettbewerb differenzieren.
Als weiteren Vorteil nennt die Studie Kosteneinsparungen durch reduzierten Integrationsaufwand. Denn durch standardisierte Schnittstellen geht produzierenden Unternehmen die Dateninterpretation und Strukturierung einfacher von der Hand. Bereits vor der Integration, schon während des Kaufprozesses, weiß man, wie die Maschinenschnittstelle aussehen wird. Das bedeutet weniger Aufwand. Gleiches gilt für regulatorische Anforderungen oder bei Trendthemen wie etwa Data Spaces: Meine Standards funktionieren bereits und ich habe eine in weiten Teilen genutzte Kommunikationsbasis – der Startpunkt ist standardisiert. Bei proprietären Entwicklungen fällt es schwer, mit Marktbegleitern oder mit Unternehmen aus anderen Branchen überhaupt einen gemeinsamen Nenner zu finden. Durch Standardisierung werden die technologischen Hürden reduziert, wodurch es für den Einzelnen günstiger wird.
Ein nächster Punkt betrifft Plug&Produce. Das spielt ein wenig in das hinein, was ich bereits gesagt habe. Wir wollen eine schnelle Anpassungsfähigkeit von Produktionssystemen. Um andere Produkte herzustellen, müssen beispielsweise Teile der Produktion neu konfiguriert werden. Ein wesentlicher USP ist letztendlich, dass unsere hochentwickelten Maschinen, Abläufe und Steuerungen eine hohe Flexibilität ermöglichen. Diese dürfen wir natürlich nicht dadurch einschränken, dass durch die Integration neuer Komponenten lange Downtimes entstehen. Hier helfen wieder Standards und Standardschnittstellen.
Bei der Standardisierung spielen auch die OPC UA Companion Specifications eine wichtige Rolle. Aktuell gibt es mehr als 430. Wo ziehen Sie die Grenze zwischen sinnvoller und Überstandardisierung?
Überstandardisierung hat man immer dann, wenn Standards entstehen, die keiner will, keiner anwendet und die nicht in die Adaption kommen. Einige Standards sind bereits seit sechs bis acht Jahren etabliert und weit verbreitet, während andere erst vor einem halben Jahr veröffentlicht wurden und noch kaum Adaption sichtbar ist. Der entscheidende Punkt, und deshalb ist auch diese Zahl 430 nicht erschreckend, ist, dass sie sich aufgliedert: Von diesen 430 Companion Specs sind etwa 130 aus dem Maschinen- und Anlagenbau. Das heißt, 300 kommen aus anderen Bereichen: Prozessindustrie, Tabakindustrie, Oil & Gas. Schaut man auf die Anzahl der Industriezweige, wirkt die Zahl 430 schon gar nicht mehr so groß.
