20.000 Armstützen für rund 35 verschiedene Fahrzeugmodelle verlassen täglich das Werk von Fehrer Bohemia in Liberec. In seiner Produktion muss der Automobilzulieferer eine enorme Variantenvielfalt bewältigen: Das Unternehmen stellt rund 700 verschiedene Modelle von Armlehnen und 80 Modelle von Mittelkonsolen her, die komplexesten davon bestehen aus bis zu 150 Komponenten.
Eine solche Varianz stellt die Lagerlogik eines produzierenden Unternehmens vor Herausforderungen. Um der Vielfalt gerecht zu werden, musste Fehrer eine Sequenzversorgung einführen. Doch im Jahr 2018 stieß das Werk in Liberec nach einer Produktionserweiterung an die Grenzen seiner Lagertiefe und Effizienz.
Abhilfe sollte der Umzug in eine neue, teilautomatisierte Lagerhalle schaffen. Den 10 Prozent gewonnener Fläche stand jedoch ein realer Bedarf an 40 Prozent zusätzlichen Lagerpositionen gegenüber. Es galt also, mit neuer Fördertechnik und effizienten Materialfluss-Prozessen den Platz bestmöglich zu nutzen. Dazu investierte der Zulieferer am neuen Lagerstandort in 17 neue Hochregallager mit einer Höhe von 10,5 Metern.
Durch den Umstieg von einem horizontalen auf das vertikale Lagerprinzip musste das komplette Materialhandling neu gedacht werden. Den Materialtransport vom und zum vertikalen Lager übernahmen kompakte Schmalgangstapler der Firma Still. Für größtmögliche Effizienz sollten die Wege dieser Flurförderfahrzeuge auf ein Minimum reduziert werden. Mit tragbaren Scannern sollten die Beschäftigten die Codes der zu transportierenden Behälter auslesen und ins System einspeisen können.
Stufenweiser Übergang statt ‚Big Bang‘
Die Neuerungen auf der Hardware-Ebene hatten zur Folge, dass auch das seit 2008 eingesetzte Lagermanagementsystem einer Generalüberholung bedurfte. Als Digitalisierungspartner führte Aimtec durch den kompletten Transformationsprozess und verantwortete die Anbindung der Förderfahrzeuge in das Warehouse-Management-System direkt im SAP-System von Fehrer.
Im ersten Schritt wurden die bestehenden Materialflüsse sowie die Bedarfe analysiert und parametriert. „Diesen Schritt hat man bei Fehrer sehr ernst genommen. Durch die gründliche Aufbereitung der Prozesse fiel es uns wiederum leichter, sie auf IT-Ebene zu übersetzen’“, bemerkt Ji?í Kos, SAP Consultant bei Aimtec.
Die Prozesse waren modelliert, das Gebäude stand kurz vor der Fertigstellung, dann erfolgte eine Planänderung. Um den Platz im Lager weiter zu optimieren, sollten Schmalgangstapler die Routenzüge ergänzen. So entstand zusätzlicher Raum für den Sortierarbeitsplatz.
Der ursprüngliche Plan war, den Rollout der neuen Lagerlogik zeitgleich mit der Eröffnung der neuen Lagerhalle stattfinden zu lassen. Aufgrund von Bauverzögerungen mussten die Projektverantwortlichen jedoch flexibel umplanen. Statt eines fixen Startpunkts als ‚Big Bang‘ sollte das alte Lager mit den Bestandssystemen weiterbetrieben werden, während im neuen Lager parallel die neuen Technologien und Workflows erprobt wurden.
Change Management und Überzeugungsarbeit
„Die Übergangsphase bot uns die Gelegenheit, weiter an den Prozessen zu feilen, und das Fehrer-Team hatte mehr Zeit, sich an die neue mobile Software und die neue Hardware zu gewöhnen“, berichtet Kos.
Auch bei diesem Projekt hat es sich im Rahmen des Change-Managements bewährt, von Anfang an Key User im Umgang mit der neuen Infrastruktur zu befähigen, damit diese die Akzeptanz und das Wissen um die Anwendung der Systeme in ihre Teams tragen konnten. „Endgültig überzeugt waren die Mitarbeiterinnen nd Mitarbeiter von der neuen Lösung, als sie erlebten, wie einfach sich das System an ihr Feedback anpassen ließ, wenn sie etwa zusätzliche Informationen in der Anzeige brauchten“, fährt Kos fort.
Für die Lagerverwaltung kam das Warehouse Management System Sappy von Aimtec zum Einsatz. Dieses beinhaltet Prozessvorlagen, die direkt im SAP-Standardsystem programmiert werden und somit einfach konfigurierbar sind. Es unterstützt zudem die Anbindung des SAP-Systems an weitere Automatisierungstechnologien. Darüber konnten beispielsweise die Förderfahrzeuge ohne ‚Sprachprobleme‘, sprich: Protokoll-Konflikte, Informationen mit dem Backend austauschen.
Ein weiterer Effekt: Wird beispielsweise eine Handling Unit von einem Storage Bin zum anderen bewegt, mussten früher Daten manuell ins SAP-Backend eingetragen werden. Mit Sappy genügt dazu ein Scan der Handling Unit und eine Positionsangabe. Scannen Mitarbeitende den falschen Behälter, ertönt eine Benachrichtigung. „Mit Sappy können wir fünf Transaktionen, die der Standardeinrichtung des SAP-Systems entsprechen, zu einer einzigen zusammenfassen“, erklärt Kos.
Reibungsloser Workflow
Nach einer Implementierungsphase von insgesamt rund 18 Monaten verfügt der Automobilzulieferer nun über ein modernes, teilautomatisiertes Lager, dessen SAP-basierte Steuerung flexibel auf Schwankungen im Materialbedarf reagieren kann. Hier arbeiten Menschen, Hardware und Software zusammen, um die Lagerpunkte bestmöglich auszulasten. Materialien und Aufgaben werden über Warteschlagen organisiert, während Scans der Behälter für lückenlose Rückverfolgbarkeit sorgen. Diese Elemente gestalten die Arbeitsabläufe nicht nur effizienter und komfortabler für die Lagermitarbeitenden, sondern reduzieren auch die Fehlergefahr durch manuelle Angaben.
Zu den weiteren Vorteilen gehört ein besserer Überblick über das Inventar und eine lückenlose Rückverfolgbarkeit der Materialien, Behälter und Transportfahrzeuge. In Zahlen resultiert die Lager-Modernisierung in 40 Prozent mehr Bearbeitungsvorgängen und 40 Prozent mehr Lagerpunkten.
