Gealan Formteile produziert Kunststoffformteile insbesondere für Automobil- und Industrieanwendungen. Die Erzeugnisse sind in zahlreichen Fahrzeugen sowie Anwendungen der Heizungs- und Warmwasserbranche zu finden. Als Familienunternehmen mit über 100 Jahren Erfahrung fertigt Gealan mit rund 700 Mitarbeitenden technische Spritzgussteile und Baugruppen an sieben Standorten in drei europäischen Ländern. 2024 entschied sich der Hersteller, die Lagerung seiner Fertigprodukte intern abzubilden, um Synergien im Transport stärker nutzen zu können – auch im Hinblick auf die Reduktion von CO2-Emissionen. Die Standorte Oberkotzau und Hof sollten künftig über ein neues Zentrallager versorgt werden. Knapp einen Kilometer vom Hauptsitz entfernt wurde dafür ein bestehender Standort gefunden und im Juni 2024 bezogen: eine Logistikimmobilie mit mehreren Hallen und insgesamt etwa 8.000 qm Fläche, darunter 3.500 neu geschaffene Palettenstellplätze.
Vom Medienbruch zur Lagertransparenz
„Schnell wurde klar: Die Blocklagerhaltung und Stellplatzverwaltung lassen sich nicht mehr allein über das ERP-System abbilden – wir brauchen ein WMS, das skalierbar ist“, erinnert sich Johannes F. Kühne, Leiter Supply Chain Management bei Gealan Formteile. Es gilt das FIFO-Prinzip (First in, first out). Damit Bestände priorisiert abgewickelt werden, ist eine weitgehende Transparenz insbesondere in der neuen Palettenregalanlage notwendig – erschwert durch chaotische Lagerung. Hinzu kam die Aufgabe, bestehende VDA-Abwicklungen auf neue Scanner und IT-Architektur zu übertragen. Durch die Plattform ‚Aimtec DCIx‘ lässt sich der VDA-Check nun innerhalb eines Systems nutzen.
Die Konsolidierung der Prozesse im neuen Warehouse Management System (WMS) soll sicherstellen, dass Lagerplätze auf Packstückebene verwaltet werden und die Waren zuverlässig auffindbar sind. Zudem mussten Scanner, die im Warenein- und -ausgang eingesetzt werden, kompatibel angebunden werden. Eine weitere Anforderung war, interne ERP-Labels mit VDA-Standardetiketten für den Kundenversand zu verknüpfen, um eine durchgängige Zuordnung zu ermöglichen.
Besonderheiten und Umsetzung
Ein vollständiger Systemwechsel über Nacht kam nicht infrage, da mehrere Standorte denselben ERP-Mandanten nutzten. Um Datenfehler zu vermeiden, wurde festgelegt, dass die Hoheit über Handling Units beim ERP-System bleibt. „Deshalb haben wir das WMS-System einfach dazwischen gepackt und die Datenhoheit im ERP-System belassen“, berichtet Johannes F. Kühne.
Im Zuge dieses Transformationsprojekts wurde die gesamte Steuerung des Zentrallagers inklusive Stellplatzverwaltung mithilfe des WMS-Moduls der Orchestrierungsplattform Aimtec DCIx abgebildet. Damit konnte das Gealan-Projektteam aus SCM und IT die Implementierung federführend stemmen, mit Unterstützung von Aimtec beim Projektmanagement sowie bei technischen Fragen. Die Nummernvergabe im Wareneingang sowie bei internen Versorgungen erfolgt im ERP-System, verbunden mit direktem Austausch der weiteren Buchungen über eine API-Schnittstelle. Die 5G-Scanner von Zebra wurden an die Cloud-Instanz von Aimtec angebunden, da Netzabdeckung vorlag und die Einrichtung einer WiFi-Infrastruktur vor Ort als unwirtschaftlich eingeschätzt wurde.
Im Frühsommer 2024 wurden Bestandsprozesse analysiert und Zielprozesse modelliert. Nach Erreichen eines stabilen Prozessdesigns konnte ein Prototyp vorgestellt werden, der bis zum geplanten Go-Live im Oktober getestet wurde. Der Start erfolgte in zwei Phasen: Einführung des WMS im Oktober, Erweiterung um das VDA-Modul im November.
Lagerfunktionen konsolidiert
Nach Qualitätsprüfung im ERP-System werden nun Bestände per API ins WMS freigegeben. Dort schlägt das System geeignete Lagerorte vor, etwa nach Gewicht. „Heute ist im WMS ersichtlich, wie viele Einheiten einer Ware an welchen Stellplätzen verfügbar sind“, schildert Projektmanager Miroslav Havlicek. Auch Kommissionierungen für Kunden des Herstellers werden papierlos im Zentrallager abgebildet. Aufträge lassen sich über Scanner aufrufen, die Logistikkräfte zu den Stellplätzen führen. Versandetiketten werden VDA-konform erzeugt, der Abnehmer erhält standardisierte Informationen ebenfalls als ASN über EDI. Der Warenausgang wird mit neu programmierten Verladescans abgeschlossen. „Die Einführung des WMS verlief reibungslos, da Anpassungen sofort umgesetzt werden konnten“, sagt Anne Büttner, Teamleiterin Logistikplanung.
Die Konsolidierung der Lagerstandorte und die Rückholung der Fertigwarendistribution führten dazu, dass die Transportkosten im Werksverkehr nahezu halbiert werden konnten. Laut Projektteam konnte die Effizienz der Logistikmitarbeitenden um mehr als 75 Prozent steigen, da Standortfahrten entfielen und Prozesse papierlos ablaufen.
Basis für weitere Digitalisierung
Sobald weitere Standorte von Gealan das WMS eingeführt haben, sollen Lieferanten digital angeschlossen und ASN-Informationen direkt im Wareneingang verarbeitet werden. „Ich bin sehr zuversichtlich, dass wir die Anforderungen des Werks in Ungarn mit dem Template, das wir in Oberkotzau erprobt haben, zu 95 Prozent erfüllen können“, so Kühne. Perspektivisch soll auch die Produktionsplanung stärker digitalisiert werden.
