Die Wertschöpfungskette im Blick
Ziel war es unter anderem, mit der Einführung eines MES Managementkennzahlen zu erhalten, die die Informationsgüte erhöhen. Zusätzlich sollten auch die Mitarbeiter bei der Dokumentations- und Nachweispflicht unterstützt und der Produktionsablauf erleichtert werden – nicht zuletzt, um den ständig steigenden Anforderungen der Kunden bezüglich konkurrenzfähiger Preise, dem Einhalten von Lieferterminen und im Bereich der Dokumentationspflicht gerecht werden. Erzielte Einsparungen wurden genutzt, um die Ausbringung pro Kopf am Standort Deutschland weiter zu steigern und so auch die Zukunftsperspektiven für die Mitarbeiter in Pfreimd langfristig zu sichern. Die modular strukturierte, integrierte Systemlösung dient als ‚IT-Rückgrat‘ für die Produktion und sorgt für Überblick auf den unterschiedlichen Ebenen, vom Werker bis zum Werkleiter. So werden alle Stufen der Wertschöpfungskette im Fertigungs- und Qualitätsbereich IT-gestützt abgebildet.
Hohe Anforderungen an Qualität und Dokumentation
Werkleiter, Produktionsleiter, Meister, Qualitätsprüfer, Werker und Mitarbeiter werden Tag für Tag mit zahlreichen Vorgängen konfrontiert, deren schnelle und richtige Bewertung unmittelbare Auswirkungen auf den Produktionsprozess und die beteiligten Ressourcen haben sowie nachgelagerte Tätigkeiten in der Verwaltung nach sich ziehen. Bei Gerresheimer Regensburg trifft dies in besonderem Maße zu. Denn gerade im Bereich der Pharma- und Healthcare-Industrie werden hohe Anforderungen und somit gezielte Fragen an die Produzenten gestellt. Das Unternehmen muss auskunftsfähig bleiben und anstehende Prüfungen genauso im Blick behalten wie die vorschriftsgemäße Abwicklung der Prüfschritte.
Gleichzeitig muss das Produktionsmanagement wissen, ob die PPM-Vereinbarungen eingehalten werden, wie viel Ausschuss mit welchem Material auf welcher Maschine produziert wurde, wo die Ursachen dafür lagen und welche Chargen betroffen sind. Auch im Hinblick auf die Auftragsdisposition muss ein stetiger Informationsfluss gewährleistet werden, etwa im Hinblick auf verfügbare Materialkapazitäten, aufgetretene Störungen, anstehende Wartungen, Zeit bis zum Auftragsabschluss und damit auch Liefertermintreue. Dabei spielt die integrierte Produktionsdatenbank des MES eine zentrale Rolle für den Rundumblick in der Fertigung. So erhalten die Mitarbeiter von Gerresheimer in allen Unternehmensbereichen einen Überblick über die Ressourcen, die an der Fertigung beteiligt sind – unabhängig davon, ob es sich um Personen, Maschinen, Aufträge, Werkzeuge, Material oder den Prozess im Ganzen handelt. Das Manufacturing Execution System (MES) HYDRA optimiert Produktionsprozesse für Fertigungsunternehmen, um Wettbewerbsvorteile zu erzielen. ‣ weiterlesen
MES-Integrator und 360-Grad-Partner für optimierte Fertigung
Lückenlose Überwachung der Betriebsdaten
Mit dem Modul Auftragsdatenerfassung überwacht Gerresheimer seine Aufträge – und zwar lückenlos. So zeigt zum Beispiel der Auftragsvorrat an, welche Aufträge zum Abarbeiten freigegeben sind und welche unterbrochen wurden. In der Vorgabeliste werden dem Werker alle Aufträge direkt an den Maschinen angezeigt, die als nächstes produziert werden sollen. Durch Angabe der Komponente oder Losnummer in Form eines Barcodes kann er den Auftrag in wenigen Sekunden an der Maschine anmelden und den Produktionsvorgang starten.
Der Auftragsfortschritt ist für die Mitarbeiter aus der Fertigung und der Qualitätssicherung jederzeit abrufbar und informiert zeitaktuell über den Fortschritt jedes einzelnen Auftrags. Weicht die Auftragsdauer aufgrund von Störungen von den aus dem übergeordneten ERP-System angegebenen Planwerten ab, wird das Auftragszentrum und der Produktionsleiter unter anderem in der grafischen Plantafel des Hydra-Leitstands (HLS) auf die Verzögerungen aufmerksam gemacht. Planungskonflikte und Terminverletzungen, die daraus resultieren, können somit frühzeitig erkannt und korrigiert werden.
Mit Hilfe des Moduls Maschinendatenerfassung (MDE) überwacht Gerresheimer seine Fertigungsmaschinen und -linien in mehreren Produktionsgebäuden rund um die Uhr. Störungen können entweder über den sogenannten grafischen Maschinenpark, der in der Fertigung an zentral angebrachten LCD-Monitoren visualisiert wird, oder direkt am Terminal in der Maschineninformation erkannt werden. In der Folge können zeitnah Gegenmaßnahmen eingeleitet werden, um Produktionsausfälle und damit verbundene Verzögerungen zu minimieren. „Über diese Transparenz zu Produktions- und Qualitätskennzahlen, haben wir ein hohes Bewusstsein und Verständnis der gesamten Belegschaft für unsere Unternehmensziele geschaffen. Für unser Unternehmen ist dies einer der Schlüssel zum Erfolg“, erläutert Projektleiter Herold.
Über Kennzahlen wie etwa den ‚Overall Equipment Effectiveness Index‘ (OEE) können Meister oder Werkleiter die eingesetzten Maschinen oder die durchgeführten Aufträge analysieren und gegebenenfalls brachliegendes Prozesspotenzial für weitere Ablauf- und Qualitätsverbesserungen identifizieren.
