Systemeinführung
Den Chef überzeugen
Viele kleine und mittlere Unternehmen scheuen die Investition in ein Manufacturing Execution-System. Wenn es nicht nur die Mitarbeiter von dem Potenzial einer produktionsnahen Lösung zu überzeugen gilt, sondern auch die Geschäftsleitung, führt unter Umständen die Strategie der kleinen Schritte zum Erfolg. Ein Testgerät in der Werkhalle kann zum Beispiel erste Nutzenpotenziale aufzeigen und der Testinstallation einer Betriebsdatenerfassung den Weg ebnen.
Das Thema Industrie 4.0 ist bei kleinen und mittelständischen Unternehmen (KMU) in den Fokus gerückt. Manufacturing Execution Systems (MES) können als Informationsdrehscheibe und erster Schritt zur Dezentralisierung die Grundlage für den Weg dorthin bilden. Solche Systeme lassen sich relativ schnell in Produktionsunternehmen implementieren. Jedoch sehen Unternehmer bei der Einführung eines MES in erster Linie den großen Aufwand und die hohen Kosten und scheuen deshalb oft den Investitionsaufwand. Im Folgenden soll gezeigt werden, dass man mit schlanken Mitteln an den Start gehen kann, wie man die Mitarbeiter ins Boot holt und wie man Schritt für Schritt zur vollumfänglichen MES-Anwendung gelangen kann. Werden beim Projektablauf bestimmt Punkte beachtet, muss es auch nicht zu unkalkulierbarem Aufwand oder gar zurm Abbruch des MES-Projektes kommen. In einem Beispiel soll hier von einem mittleren Produktionsunternehmen ausgegangen werden, in dem es nach Bauchgefühl gut läuft. Der Thin[gk]athon, veranstaltet vom Smart Systems Hub, vereint kollaborative Intelligenz und Industrie-Expertise, um in einem dreitägigen Hackathon innovative Lösungsansätze für komplexe Fragestellungen zu generieren. ‣ weiterlesen
Innovationstreiber Thin[gk]athon: Kollaborative Intelligenz trifft auf Industrie-Expertise
Der neue Produktionsleiter Herr Müller hat, nachdem er sich einige Zeit die Produktionsprozesse angeschaut hat, hierzu aber eine andere Meinung. Er sieht deutliche Optimierungspotenziale und würde daher gern eine MES-Lösung im Unternehmen einführen. Für die Maschinendatenerfassung (MDE) schreiben die Produktionsmitarbeiter ihre Einträge zu Stillständen und Störungen in vorgedruckten Formularen per Hand auf. Das wird entweder sofort erledigt oder auch erst kurz vor Feierabend. Dabei ist die manuelle Protokollierung von Stillständen, Störungen et cetera jedoch hinsichtlich der genauen Uhrzeiten, der exakten Dauer und der Beschreibung der Ursache für aussagekräftige Auswertungen zu ungenau und zu fehleranfällig. Die Produktionsmitarbeiter übergeben die Erfassungsblätter dem Meister oder Schichtleiter, der die Werte in Tabellen eintippt, um diese wiederum ans Controlling weiterzuleiten. Das Controlling erstellt daraus dann Berechnungen zur Gesamtanlageneffektivität (OEE), die der Betriebs- und Produktionsleitung sowie der Geschäftsführung zur Verfügung gestellt werden.
Im Bild: Aline Leonhardt, Marketing & Dokumentation bei der Fastec GmbH.
Zweifel sind angebracht
Produktionsleiter Müller möchte den Geschäftsführer überzeugen, dass mit einem MES die Daten detailliert, unverfälscht und vor allem in Echtzeit vorliegen, um einerseits auf Probleme sofort reagieren und andererseits auch weitere Prozesse optimieren zu können. Allerdings weiß er, dass allein die Nennung des Begriffes ‚MES‘ beim Geschäftsführer wegen der hohen Investitionskosten und hierfür gebundenen Ressourcen in einer Blockade mündet. Also entwickelt Müller eine Strategie. Er überzeugt seinen Chef davon, dass die manuelle Datenerfassung zu viele Ungenauigkeiten hat und für die Maschinenbediener einen hohen zeitlichen Aufwand bedeutet. Deswegen möchte er mit einem OEE-Messgerät zuerst an einer Anlage mit geringem Installationsaufwand und niedrigen Kosten einen Test starten.
Sein Chef bewilligt ihm die benötigten 2.000 Euro für drei Monate Mietstellung, Inbetriebnahme und Schulung für das Messgerät. Kurze Zeit später wird das Messgerät an der Anlage installiert und die Kollegen eingewiesen. Die Start- und Endzeiten bei Stillständen werden in Echtzeit vom OEE-Messgerät vorgegeben. Die Maschinen-Bediener tippen direkt am Touchscreen Buttons an, um einen Stillstand wie zum Beispiel Materialmangel auszuwählen oder eine Störung zu detaillieren. Nach anfänglicher Skepsis empfinden sie das OEE-Messgerät als Arbeitserleichterung. Gleichzeitig kann der Schicht- oder Produktionsleiter genaue Rückschlüsse ziehen, wann die Anlage wie lange still stand. Die OEE-Berichte stehen für detaillierte Auswertungen hinsichtlich Optimierungsmöglichkeiten prompt zur Verfügung und für längere Maschinenstillstände hat sich Müller einen Alarm auf seinem Handy einrichten lassen.
Erkenntnisse nach einer Woche
Nach der ersten Woche Testlauf lassen sich durch die Analyse der Stillstandsgründe konkrete Problemstellen an der Anlage erkennen, die durch gezielte technische und organisatorische Optimierungsmaßnahmen reduziert werden können. Der Output der Anlage steigt kontinuierlich. Müller kann mit seinen ‚Return on investment‘-Berechnungen (ROI) den Geschäftsführer nach insgesamt drei Monaten Testlauf überzeugen, dass sich das OEE-Messgerät innerhalb kürzester Zeit amortisiert hat. Der Geschäftsführer erkennt, dass im gesamten Produktionsbereich Optimierungspotenzial erschließbar ist und gibt das Go für die Einführung eines Systems zur Maschinen- und Betriebsdatenerfassung (MDE/BDE). Ein Team soll die Anforderungen des Unternehmens an ein solches System mit Schnittstelle zum ERP-System definieren. Schnell wird dem Projektteam klar, dass nur ein modulares MES-System die zukünftigen Anforderungen abdecken und entsprechend mitwachsen kann.
Da mit der MES-Lösung zukünftig auch personenbezogene Leistungsauswertungen möglich sein können, hat der Betriebsrat ein Mitbestimmungsrecht. Das Lastenheft steht innerhalb einiger Wochen. Nach umfangreicher Sichtung aller MES-Anbieter wird mit einem schließlich eine Pilot-Installation gestartet. Der Pilot wird zunächst an drei Anlagen für einen Zeitraum von drei Monaten installiert. Bereits einige Wochen später geben erste Erfolge Produktionsleiter Müller Recht. In enger Kooperation mit dem MES-Anbieter wurden die während der Pilotphase vorab festgelegten Anforderungen weiter an die Produktionssituation angepasst: Stillstandsgründe wurden verfeinert, Produktiv- und Ausfallzeiten definiert, Terminalansichten und Reports angepasst etc. Für alle Projektbeteiligten steht nach diesen ersten Monaten fest, dass nun mit der optimierten Funktionalität der Rollout für weitere 20 Anlagen gestartet wird. Bereits ein Jahr später hat das Thema MDE/BDE alle Unternehmensebenen durchdrungen, so dass der weitere Ausbau hin zum vollumfänglichen MES-Systems begonnen wird.
