Ein solcher KI-Chatbot kann heutzutage Mitarbeitenden in der Fabrik als smarter Kollege jederzeit mit Zugriff auf das gesamte Anlagenwissen zur Seite stehen. In der Praxis heißt das: Statt stundenlang Handbücher zu durchforsten oder auf den einzigen Experten im Haus zu warten, fragt man einfach den digitalen Assistenten. Das erleichtert die Informationsbeschaffung enorm und spart nicht nur Nerven, sondern vor allem Zeit und damit Geld. Das ist ein wichtiger Faktor angesichts des chronischen Fachkräftemangels und immer engerer Zeitpläne in den Unternehmen.
Doch woher weiß der Chatbot eigentlich alles? Die Antwort ist einfach: Er wurde mit den firmeneigenen Daten gefüttert und in den fotorealistischen digitalen Zwilling des Betriebs integriert. Der Chatbot ‚kennt‘ also alle relevanten Dokumente, Sensorwerte und selbst die räumliche Anordnung der Maschinen beispielsweise in der Produktion. Damit wird die Fabrik gewissermaßen zum Gesprächspartner. Oder etwas salopp gesagt: Der digitale Zwilling hat sprechen gelernt.
Das Gedächtnis der Fabrik
Was genau ist ein fotorealistischer digitaler Zwilling? Im Kern eine lebensechte, maßhaltige digitale Kopie einer physischen Anlage: inklusive Gebäude, Maschinen, Leitungen sowie allem Drum und Dran. Moderne Plattformen (etwa die fotorealistischen 3D-Modelle von Framence) bündeln alle verfügbaren Informationen wie Baupläne, Grundrisse, IoT-Sensordaten, Punktwolken, Wartungsprotokolle, Bedienungsanleitungen, Fotos und sogar Live-Videostreams an einem Ort. So ein zentralisiertes Anlagengedächtnis ist Gold wert – denn wer jemals verzweifelt in veralteten Tabellen oder Ordnerstrukturen nach der einen wichtigen Info gesucht hat, weiß, dass verteilt gespeichertes Wissen viel Zeit und Nerven kostet.
Der fotorealistische digitale Zwilling schafft hier Abhilfe und sorgt dafür, dass alle Daten nur einen Klick entfernt sind. Früher musste man vielleicht quer durchs Werk zum entfernten Maschinenpark laufen, nur um eine Seriennummer abzulesen. Heute klickt der Mitarbeitende im Zwilling auf die entsprechende Anlage. Zeitsparen ist dabei kein netter Nebeneffekt, sondern zentraler Nutzen. Und gesparte Zeit bedeutet in der Produktion direkt gesparte Kosten.
Effiziente Informationssuche
Wird ein KI-Chatbot mit dem digitalen Zwilling z.B. der Produktion verknüpft, bekommen Mitarbeitende ihre Antworten sofort geliefert. Und das, ohne durch Menüs, Dokumente oder den Digital Twin selbst klicken zu müssen. Ein Instandhalter könnte etwa fragen: „Wann wurde die Pumpe P-102A zuletzt gewartet und wo finde ich sie?“ Der Chatbot durchsucht die Wartungsdaten und antwortet in Sekundenschnelle: „Pumpe P-102A hatte am 11.10.2025 eine Inspektion; sie befindet sich in Halle 2, Sektion B.“ Der Bot öffnet sogar die passende Stelle im 3D-Modell und führt den Nutzer direkt zur gesuchten Pumpe.
Dieser Komfort zahlt auch auf die Effizienz der Arbeitsprozesse ein. Mitarbeitende können zentrale Probleme deutlich schneller lösen. Statt fünf verschiedene Experten oder Systeme anzufragen, reicht ein Chatfenster. Das entlastet insbesondere Teams, die ohnehin knapp besetzt sind. Das ist gerade in deutschen Produktionsbetrieben ein hoch einzuschätzender Vorteil.
Das hessische Corporate-Start-up Innomatik hat einen solchen Chatbot für den Anlagenbetrieb entwickelt, sich mit Framence aus Bensheim zusammengetan und seinen Chatbot erfolgreich in den Framence-Zwilling integriert. So muss sich der Werksmitarbeiter nicht durch zig Dokumente wälzen, um Antworten zu erhalten. Die Produktivität steigt signifikant, da Routineanfragen von der KI beantwortet werden. Menschliche Kollegen können sich komplexeren Aufgaben widmen. Gleichzeitig bleibt die Rolle des Menschen zentral. Er ist es, der die Entscheidungen trifft, die KI überwacht und das unverzichtbare Urteilsvermögen mitbringt.
Und wo landen die Daten?
Alle Informationen, die der Chatbot und der fotorealistische digitale Zwilling nutzen, bleiben stets im Kundenbesitz. Die zugrundeliegenden KI-Modelle lassen sich wahlweise on-premises betreiben, direkt in der eigenen IT-Infrastruktur. Damit behalten Firmen die volle Hoheit über ihre Daten und können bestehende Sicherheitskonzepte nutzen. Alternativ kann die Lösung auch in einem deutschen Rechenzentrum in der Cloud gehostet werden. Dort gelten strenge Datenschutz- und Compliance-Standards, die insbesondere für industrielle Anwendungen entscheidend sind. In beiden Szenarien gilt: Die Daten verlassen niemals unkontrolliert das Unternehmen, sondern bleiben geschützt.
