Der Möbelproduzent Blum stand vor der Herausforderung, ein vollkommen neues Production Center aufzubauen – ohne bestehende Maschinen, ohne historisch gewachsene Prozesse und ohne Key-User, die als interne Sparringspartner hätten dienen können. Gleichzeitig war die Produktpalette hochgradig individualisiert: Schubkästen wurden kundenspezifisch konfiguriert, in unterschiedlichen Varianten produziert und sowohl vormontiert als auch als Kit-System ausgeliefert. Diese starke Variantenvielfalt führte zu hohen Anforderungen an die Präzision und Flexibilität der Fertigungsprozesse.
Für eine möglichst effiziente Produktion mussten alle relevanten Informationen – von der Kundenkonfiguration über die Produktionsparameter bis hin zu Materiallisten – direkt und konsistent aus SAP an die Maschinen gelangen. Medienbrüche oder manuelle Eingaben wären in dieser Umgebung ein erhebliches Risiko gewesen: Fehleranfälligkeit, Zeitverlust und unklare Prozesszustände standen dem Ziel einer stabilen, hochautomatisierten Fertigung entgegen. Parallel dazu sollte sichergestellt werden, dass die Werker die benötigten Bauteile in der richtigen Reihenfolge und Qualität bereitgestellt bekommen. Assistenzsysteme wie Pick-to-Light oder E-Labels waren deshalb ein essenzieller Bestandteil der geplanten Lösung.
Das System sollte die Rolle einer klassischen MES-Software erfüllen und sich zudem tief in SAP integrieren, flexibel konfigurierbar bleiben und die komplexe Losgröße-1-Produktion zuverlässig abbilden. Der Manufacturing Manager wurde genau zu dieser zentralen Plattform. Dieser dient als Bindeglied zwischen Kundenauftrag, SAP-Backend, Shopfloor und Maschinen.
Die Software
Der Manufacturing Manager wurde als durchgängiges Steuerungsinstrument eingeführt und bildete damit die Grundlage für eine vertikale Integration von der Kundenbestellung bis zur Auslieferung. Das Tool umfasst folgende Komponenten:
SAP-Integration der Maschinen: Maschinenschnittstellen wurden über vordefinierte Integrations-Templates realisiert. Produktionsparameter, Stücklisten und Arbeitsfolgen fließen automatisiert aus SAP in die Anlage; umgekehrt senden Maschinen in Echtzeit Daten wie gefertigte Mengen, Ausschuss, Materialverbrauch oder Prozesszeiten. Diese Rückmeldungen werden sofort in SAP gebucht – ohne manuelle Dokumentation.
Pick-to-Light / Drop-to-Light & E-Labels: Für eine fehlerfreie Bereitstellung und Entnahme von Komponenten wurden visuelle Assistenzsysteme integriert. Pick-to-Light führt Werker durch die Kommissionierung, Drop-to-Light steuert korrekte Ablageprozesse. E-Labels gewährleisten jederzeit die richtige Zuordnung von Bauteilen.
Digitaler Zwilling für die Inbetriebnahme: Ein digitaler Zwilling ermöglichte es, Prozesse vorab virtuell zu simulieren, Schwachstellen früh zu erkennen, Maschinenverhalten und SAP-Rückmeldungen zu testen und Inbetriebnahmen massiv zu beschleunigen.
UI & digitale Dokumentation: Werker erhalten alle Vorgaben digital am Arbeitsplatz: Fertigungsunterlagen, Qualitätsprüfungen, Prozessschritte. Eine manuelle Dokumentation entfällt – alle Daten landen strukturiert in SAP als „Single Source of Truth“.
Neun Monate bis zum Go-Live
Die Einführung des Manufacturing Managers erfolgte unter engen Rahmenbedingungen. Zwischen Kick-off und Go-Live lagen neun Monate, wobei der Starttermin nicht verschoben werden durfte. Während die Software bereits entwickelt wurde, befanden sich Maschinen, Prozesse und Abläufe teilweise noch in der Planung oder im Aufbau. Das Projekt musste daher parallel auf mehreren Ebenen voranschreiten: technische Integration, Prozessmodellierung, Maschinenentwicklung und Werkerführung.
Da zu Beginn keine Key-User zur Verfügung standen, lag große Verantwortung bei den Beraterteams von Blum und Orise. Prozesse wurden iterativ angepasst, sobald neue Erkenntnisse aus Tests oder aus der Maschinenentwicklung vorlagen. Hier wurden viele Details des Fertigungsprozesses erst im Verlauf der Implementierung klar definiert. Der digitale Zwilling spielte dabei eine zentrale Rolle. Er ermöglichte es, Abläufe virtuell zu simulieren, bevor reale Maschinen überhaupt zur Verfügung standen. Dadurch konnten Prozessketten getestet, Materialflüsse verifiziert und potenzielle Fehlerquellen vorab identifiziert werden. Die virtuelle Umgebung sorgte dafür, dass die Inbetriebnahme später deutlich schneller und risikoärmer verlief.
Zum Start der realen Produktion war das Zusammenspiel aus SAP, Maschinenintegration, Assistenzsystemen und digitaler Werkerführung so weit ausgereift, dass bereits am ersten Go-Live-Tag die ersten Kits erfolgreich produziert und ausgeliefert wurden. Die Implementierung legte gleichzeitig den Grundstein für ein globales Template, das nun für weitere Production Center der Blum Gruppe genutzt werden kann.
Durch den Einsatz der Orise-Software hat Blum messbare Effekte erzielt. So erreichte das Unternehmen die vollständige Sichtbarkeit sämtlicher Aufträge, Materialflüsse und Maschinenzustände, was präzise Entscheidungen im Shopfloor und im Management ermöglicht. Automatisierte Materialbereitstellung, reduzierte Wartezeiten und optimierte Abläufe sorgen für konsistent geringe Durchlaufzeiten. Durch digitale Prüfmechanismen sowie eindeutige Prozessführung halten sich Fehlerquoten bei Blum auf Minimalniveau. Zudem gelang es, die Komplexität trotz Variantenvielfalt zu reduzieren. Durchgängige SAP-Prozesse bilden alle Auftragskonfigurationen ab; zusätzliche Subsysteme und redundante Datenhaltung entfallen.
Der Weg zur Smart Factory
Mit dem Manufacturing Manager hat Blum eine digitale Fertigung aufgebaut, die in Echtzeit transparent, flexibel und hochgradig automatisiert ist. Die Kombination aus SAP-Integration, Assistenzsystemen, digitalem Zwilling und klar strukturierten Prozessen ermöglicht stabile Qualität trotz Losgröße-1-Fertigung. Die Software bildet nun die Grundlage für weitere Schritte in Richtung Smart Factory und globalen Rollouts.
