Der Kostendruck in der deutschen Industrie hat in den vergangenen Jahren eine Schwelle erreicht, an der klassische Antworten wie Effizienzsteigerung, Prozessoptimierung oder Skalierung des Einkaufs durch Mengenrabatte oft nicht mehr ausreichen. Lohnkosten, Energiepreise und regulatorische Auflagen haben sich auf einem Niveau eingependelt, das Unternehmen nach anderen Lösungen suchen lässt. Für Zulieferer, die Komponenten und Baugruppen z.B. für Automotive, Medizintechnik, Elektrotechnik oder Haustechnik fertigen, stellt sich damit zunehmend die Frage, wo in Europa noch wettbewerbsfähig produziert werden kann, ohne auf die EU-Vorteile zu verzichten. Damit wird Nearshoring eine Option.
Transport ist ein wesentlicher Kostenfaktor
Der naheliegende Treiber ist der Personalkostenvergleich. „Stundensätze in Bulgarien liegen bei etwa einem Viertel des deutschen Niveaus, ergänzt durch niedrigere Energie- und Gemeinkosten sowie attraktive Investitionsförderungen“, sagt Josef Gleixner, Geschäftsführer der Inotech Group. Der Systemlieferant für technische Kunststoffteile hat Werke in Deutschland, Tschechien und Bulgarien. Tschechien liegt kostenseitig zwar über Bulgarien, bietet dafür eine höhere Verfügbarkeit qualifizierter Facharbeiter, ein Standortvorteil, der besonders für technische Kunststoffteile und Automotive-Anwendungen relevant ist. Die geografische Nähe verstärkt diesen Effekt: Tschechien schließt an die deutsche Grenze an, so dass abhängig vom Standort der Werke sich Transportzeit und -kosten gegenüber innerdeutschen Strecken kaum unterscheiden. Allerdings greift der Kostenvorteil des Nearshorings nicht uneingeschränkt: Bei großvolumigen, sperrigen Bauteilen – etwa Frontschürzen oder Stoßfängern im Automotive-Bereich – relativiert sich die Ersparnis durch höhere Transportkosten. Hier ist die Standortwahl eine Frage der Bauteilgröße und Logistik, nicht allein der Lohnkosten. Aus diesem Grund ist es wichtig, osteuropäische Werke nicht als isolierte Standorte anzusehen, wo billig produziert werden kann, sondern vielmehr als Ergänzung zur deutschen Fertigung: Sie übernehmen jene Produktgruppen, bei denen der Kostenvorteil überwiegt, während Deutschland für spezifische, auflagenintensive oder transportkritische Fertigung zuständig bleibt.
Versorgung sicherstellen
Ein weiteres Argument ist die Versorgungssicherheit. Wer heute in Asien einkauft, sieht sich mit langen Lieferzeiten, unsicheren Frachtkapazitäten und aufwendigen Qualifizierungs- und Auditprozessen konfrontiert. Für Branchen mit kurzfristigem Abrufverhalten – etwa Automobilzulieferer, die Farbvarianten in wechselnden Stückzahlen benötigen – ist eine Beschaffung spezifischer Komponenten über Asien praktisch nicht darstellbar. Innerhalb der EU entfallen Zälle und lange Transportwege, Audits und Qualifizierungen lassen sich nach einheitlichen europäischen Standards durchführen. Für einen Systemlieferanten, der Komponenten und Baugruppen direkt an Automobilhersteller liefert, kommt hinzu: die geografische Nähe zu deren Werken. Automobilhersteller verlagern Fertigung zunehmend in Richtung Osteuropa. Ein Zulieferer mit eigenem Werk in Bulgarien oder Tschechien sitzt damit näher an den relevanten OEM-Standorten als ein rein deutscher Produzent. „Wir beliefern Werke im Osten direkt aus dem bulgarischen Standort, statt die Teile aus Deutschland anzuliefern“, sagt Gleixner. Es geht also auch um eine bewusste Positionierung innerhalb bestehender europäischer Liefernetzwerke.
Mehr als Spritzguss anbieten
Ein Aspekt, der in der Diskussion um Standortkosten oft zu kurz kommt, ist die Tiefe der Wertschöpfung. Reine Spritzgussbetriebe stehen primär über den Maschinenstundenpreis im Wettbewerb – ein Geschäft, in dem die Marge gering und die Differenzierung schwierig ist. Anders verhält es sich, wenn Montage, Veredelung und Qualitätsprüfung Teil des Angebots sind. Wird ein Bauteil nicht nur gespritzt, sondern auch lackiert, bedruckt, beschriftet und zu einer fertigen Baugruppe montiert, verschiebt sich die Wertschöpfung und damit auch der Anteil, den der Mensch am Produktionsprozess hat. Gerade hier entfaltet der Kostenvorteil der osteuropäischen Standorte seine größte Wirkung, da arbeitsintensive Tätigkeiten wie Montage besonders stark vom Lohnkostengefälle profitieren. Gleixner erläutert: „Wir liefern z.B. Kühlergrille nicht als Einzelteil, sondern als fertig montierte Baugruppe. Für den Kunden bedeutet das einen einzigen Lieferanten statt einer fragmentierten Lieferkette aus Spritzgießer, Veredler und Montagebetrieb.“ Daraus resultieren weniger Schnittstellen, geringerer Logistikaufwand und kürzere Durchlaufzeiten.
Automotive ist nicht alles
Auch wenn die Automobilindustrie im Zentrum der Standortdiskussion steht, beschränkt sich der Bedarf an osteuropäischer Fertigungskapazität nicht auf diese Branche. Gehäuse für die Medizintechnik, bei denen das Fertigprodukt bis kurz vor Einbau der Elektronik vormontiert wird, oder Komponenten für Haustechnik und Telekommunikation – etwa Telefongehäuse oder Lautsprecherkomponenten – lassen sich ebenso effizient in Bulgarien und Tschechien fertigen. Auch im Bereich Heizungstechnik oder bei Verpackungen für die Kosmetikindustrie kann eine Verlagerung sinnvoll sein. Eine Einschränkung bleibt allerdings bestehen: Für Produkte, die unter Reinraumbedingungen gefertigt werden müssen – etwa bestimmte Pharma- und Medizinanwendungen -, fehlt an den osteuropäischen Standorten bislang die entsprechende Infrastruktur. Diese Fertigung bleibt vorerst in Deutschland konzentriert, ebenso wie spezifische Automotive-Anwendungen mit besonders engen Qualitätsanforderungen.
Maschinen und Standortlogik
Die Entscheidung, welches Produkt an welchem Standort gefertigt wird, folgt dabei keiner pauschalen Regel, sondern orientiert sich an der vorhandenen Maschinenausstattung. Gleixner sagt: „Wir haben über 200 Maschinen unterschiedlichster Größenklassen an acht Standorten, sodass sich Kapazitäten flexibel verschieben lassen.“ Qualitätsstandard und Auditfähigkeit unterscheiden sich dabei nicht zwischen den Ländern: Eine zentrale Qualitätsabteilung sorgt unternehmensweit für einheitliche Prozesse, regelmäßige Audits und vergleichbare Fertigungsstandards – unabhängig davon, ob ein Bauteil in Deutschland, Tschechien oder Bulgarien entsteht.
