In der Produktionshalle eines Druckgussbetriebes zeigt ein Andon-Monitor den Zustand der Anlagen. Für die Anzeige einer zusätzlichen Kennzahl sind die Daten zwar vorhanden, aber die Anpassung erfordert eine neue Verrechnung und Änderungen in der Oberfläche. Das kostet schnell mehr als 5.000 Euro und kann Wochen dauern, da der Anbieter hinzugezogen werden muss. Entweder der Betrieb zahlt. Oder er zahlt nicht. Dann entsteht der Prozess auf einem zweiten Bildschirm, in Excel, auf einem Zettel oder in alten Datenbanken.
Jede Änderung wird ein Projekt
Wer die Software entwickelt hat, hat auch das Wissen darüber. Bei jeder Änderung muss sich ein externer Entwickler einarbeiten. Jedes Mal läuft derselbe Prozess ab, von Anfrage bis zur Abnahme – das gilt für kleine Anpassungen ebenso wie für ein neues Modul. Kleine Änderungen bleiben oft auf der Strecke. Ein Teil dieses Problems lässt sich technisch auflösen, wenn die Steuerungsplattform ihre Daten über standardisierte Schnittstellen bereitstellt. Bei CtrlX OS von Bosch Rexroth liegen sie im Data Layer semantisch strukturiert vor und sind über eine REST-Schnittstelle erreichbar. Heisenware bindet sich als Partner im CtrlX World-Ökosystem auf diesem Weg an. Die Verbindung wird aus dem Anlagennetz heraus aufgebaut, ohne eingehende Firewall-Freigabe. Die Plattform selbst kann als Dienst beim Anbieter laufen oder auf eigenen Servern. Logik und Oberfläche von Heisenware lassen sich über Funktionsbausteine konfigurieren, ähnlich wie Formeln in einer Tabellenkalkulation. Es gibt sie für Berechnung und Datenumwandlung genauso wie als Konnektoren für REST, SQL, MQTT oder OPC UA. Dazu kommen Widgets für die Bedienoberfläche. Wer den Prozess kennt, kann diese Bausteine selbst verbinden und etwa die Kennzahl aus dem Beispiel vorne selbst ergänzen. Die Digitalisierungs- und Automatisierungslösungen von Retarus ermöglichen effiziente Abläufe ohne manuellen Aufwand oder Kompromisse bei der Datensouveränität ‣ weiterlesen
Business Process Solutions
Retarus beschleunigt Datenaustausch in der Produktion
Wie sieht das in der Praxis aus?
Für die Kennzahl aus dem Anfangsbeispiel sähe das so aus: Ein REST-Konnektor liest die benötigten Werte zyklisch aus dem Data Layer, einige Bausteine verrechnen sie zur Kennzahl, ein Widget zeigt sie auf dem Andon-Monitor an. Per Klick wird eine neue App-Version veröffentlicht, wahlweise zuerst auf einem Testsystem. Die im Browser laufende App aktualisiert sich automatisch – an der Maschine muss niemand etwas tun. Jede Änderung ist protokolliert. Bei Problemen kann per Git auf den vorherigen Stand zurückgerollt werden.
Und was ist mit KI?
Seitdem KI-Assistenten Apps erzeugen können, ist Bauen kein Engpass mehr. Eine App braucht danach jedoch einen Ort, an dem sie läuft, eine gesicherte Verbindung zu den Maschinendaten, Rechte, Updates, und sie muss sich später ändern lassen. Arbeitet ein KI-Assistent innerhalb der Bausteine einer Plattform, kommt dieselbe Struktur heraus, die auch ein Mensch erstellt hätte. Die kann jeder im Team lesen und weiterbearbeiten.
Handlungsfähiger werden
Wenn Fachabteilungen Apps selbst entwickeln, wird oft Wildwuchs befürchtet. Doch diesen gibt es längst. Denn die Tabelle auf dem Netzlaufwerk hat weder Rechteverwaltung noch einen Verantwortlichen. Entstehen Apps in einer gemeinsamen Umgebung, sind sie zentral sichtbar und über Rollen freigegeben. Die Fertigung behält den Spielraum, die IT die Kontrolle. In der Automatisierungstechnik löst sich Funktionalität gerade von der Hardware. Für die Apps darüber gilt dasselbe. Software für die Fertigung ist kein Produkt mehr, das man einmal beschafft, sondern ein Teil der Anlage, der sich mit ihr weiterentwickelt. Ein laufendes System nicht ohne Not anzufassen, bleibt eine gute Regel. Neu ist, dass der Betrieb wieder selbst entscheidet, wann er es tut.
