Der deutsche Mittelstand war schon immer Innovationstreiber. Hidden Champions haben viele innovative Ideen hervorgebracht und Deutschlands internationalen Ruf als führende Industrienation über Jahrzehnte geprägt. Ihre Strukturen bieten dafür ideale Voraussetzungen: Beschäftigte sind oft nah an Produkt und Prozessen, kennen die Kunden und handeln mit großer Eigenverantwortung. Flache Hierarchien und kurze Entscheidungswege ermöglichen es, flexibel und schnell zu agieren – ein klarer Vorteil in dynamischen Märkten. Die aktuellen Zeiten machen es für den deutschen Mittelstand jedoch immer schwieriger, seine Position als technologischer Innovationsführer zu halten. Geopolitische Spannungen und protektionistische Tendenzen stellen Lieferketten auf die Probe. Rohstoffknappheit, steigende Materialkosten und Fachkräftemangel erschweren eine verlässliche Produktionssteuerung. Gleichzeitig schrumpfen Marktzyklen und der Innovationsdruck steigt. Reaktionsgeschwindigkeit und Innovationskraft sind gefragt, um weiterhin Teil des Spitzenfeldes zu sein.
Zugriff auf Produktionsdaten
An der Digitalisierung der Fertigung führt somit kein Weg vorbei. Darüber, wie konkret das in der Umsetzung aussieht, besteht jedoch oft noch Unklarheit. Die Idee, man müsse nur Papier durch Daten ersetzen und ein paar Ordner entsorgen, um von digitalisierten Prozessen sprechen zu können, greift zu kurz. Im besten Fall schafft eine digitalisierte Fertigungsstrecke die nötige Datenbasis, um innerhalb kurzer Zeit fundierte Entscheidungen treffen zu können. Dies ist ganz überwiegend eine Frage der eingesetzten IT-Systeme, und genau dort liegt das Problem: Viele Firmen blicken auf fragmentierte Systemlandschaften, die von isolierten Anwendungen und Datensilos geprägt sind.
Unter solchen Bedingungen fehlt Entscheidungsträgern fehlt Entscheidungsträgern eine ganzheitliche Sicht auf ihre Daten, den sie jedoch bräuchten, um informiert zu entscheiden. Als zentrale Informationsquelle wird oft das ERP-System herangezogen. Diese Systeme bieten zwar wesentliche Kennzahlen zu Warenbeständen, Finanzen oder Produktionskosten. Einen Einblick in konkrete Prozessabläufe, etwa in der Fertigung, liefern sie allerdings nicht. Dabei sind produktbezogene Informationen essentiell, um als fertigendes Unternehmen ein ganzheitliches Bild der eigenen Abläufe zu erhalten. Ein echter Nutzen entsteht erst, wenn Daten aus verschiedenen Quellen miteinander verknüpft werden, also aus ERP-Systemen, Fertigungsprozessen, manuellen Aufzeichnungen, Papierdokumenten oder auch technischen Handbüchern. Dies schafft eine breite, konsistente Datenbasis, auf deren Grundlage Entscheidungen getroffen werden können – nicht nur in Bezug auf Bestände und Kosten, sondern hinsichtlich der Optimierung von Produktionsprozessen.
PLM schafft Verbindung
Tools für das Product-Lifecycle-Management (PLM) schaffen diesen Konnex. Aus strategischer Sicht sind sie daher gleichwertig wie ERP-Systeme zu betrachten. Sie sammeln und verbinden Daten entlang der gesamten Produktlebensdauer, von der Konzeption über das Engineering, die Validierung und Fertigung bis zum Vertrieb und dem abschließenden Recycling. Dadurch wird ersichtlich, welche Materialien wann und in welcher Menge im Einsatz sind. Zudem eröffnet dies Einblicke in Produktionsabläufe und Produktnutzung, die zeigen, wo Ineffizienzen oder Schwachstellen liegen. Hersteller haben so die Möglichkeit, Optimierungspotenziale zu erkennen und zu nutzen, sowohl hinsichtlich Produktqualität als auch mit Blick auf Prozesseffizienz.
Neue Perspektiven für den Mittelstand
Zugleich schaffen PLM-Systeme Raum für Innovation, etwa durch Simulationstechnologien wie den digitalen Zwilling. Die Möglichkeit, Prozesse, Produkte oder Prototypen virtuell abzubilden und zu testen, bevor ein physisches Modell entsteht, erlaubt Unternehmen, Innovation gezielter und ressourcenschonender voranzutreiben.
Technologien wie diese werden aktuell jedoch oft unterschätzt. Dabei versprechen sie in technologischer sowie in betriebswirtschaftlicher Hinsicht Vorteile in Form von Einsparungen, höherer Produktivität oder neuen Absatzmöglichkeiten. Darüber hinaus eröffnen sie Unternehmen Chancen für neue, datengestützte Geschäftsmodelle. So entwickeln sich manche klassischen Hersteller, insbesondere im Maschinenbau, bereits von reinen Produzenten zu integrierten Dienstleistern. Etwa dann, wenn Maschinenhersteller automatisch die Wartung übernehmen oder ungenutzte Kapazitäten vermieten.
Zeit für eine neue Rolle
In einer zunehmend polarisierten Welt ist Deutschland gut beraten, sich neu zu positionieren: als industrieller Partner, der Verlässlichkeit, Qualität und digitale Souveränität miteinander vereint. Voraussetzung dafür ist, dass der Mittelstand in Sachen Digitalisierung aufschließt. Ein aktueller, systemübergreifender Datenzugriff, ist dabei kein technisches Detail, sondern erfolgskritisch. Die durchgängige Digitalisierung – insbesondere des Produktentstehungsprozesses (PEP) – muss zur Chefsache werden. Denn genau hier liegen entscheidende Hebel, um Effizienz, Profitabilität und Innovationsfähigkeit zu steigern. PLM-Systeme gehören deshalb auf die Agenda des C-Levels, strategisch gleichwertig zum ERP-System.
