Die Wirtschaft schwächelt, Fachkräfte fehlen und der internationale Wettbewerbsdruck steigt. Viele Unternehmen suchen daher nach Optimierungsmöglichkeiten, um ihren Betrieb zukunftsfähig aufzustellen. Besonders dort, wo Fehler teuer werden können, etwa in der Lieferkette oder in der Fertigung, werden Prozesse genau geprüft. Nationale und internationale Kunden erwarten, dass Lieferzusagen eingehalten werden und verarbeitete Produktionsteile zurückverfolgt werden können. Zusätzlich lassen sich Kosten sparen, wenn Behälterkreisläufe zwischen Produktionsstandorten und bei der Auslieferung an Kunden digital kontrolliert und Überbestände abgebaut werden.
Passt der Barcode noch zur Zielsetzung?
Wenn Ziele verfolgt werden, bei denen eine reine Barcode-Kennzeichnung an ihre Grenzen stößt, bedeutet das nicht, dass die Technologie vollständig ersetzt werden muss. Günstige Barcode-Etiketten und die im Vergleich dazu teureren RFID-Transponder, inklusive Reader-Infrastruktur, können parallel eingesetzt werden.
In der Produktion sind beispielsweise C-Teile, Halbfertig- und Fertigkomponenten mit Barcode-Etiketten gekennzeichnet. Das ist eine günstige Methode der eindeutigen Identifizierung, erfordert jedoch manuelle Scan-Vorgänge und immer Sichtkontakt.
RFID hingegen basiert auf der drahtlosen Funkwellen-Kommunikation. Dadurch können mehrere Objekte gleichzeitig und aus der Ferne erfasst werden, ohne Sichtkontakt. Besonders in der Automatisierung verschiedener Logistikprozesse spielt diese Technologie ihre Stärke aus. Um Personal zu unterstützen, ist zudem der Einsatz von RFID-Gates an neuralgischen Punkten in Produktion und Intralogistik sinnvoll. Sie verifizieren Prozesse und helfen, Fehler zu vermeiden.
Wann macht RFID Sinn?
Track & Trace von Teilen oder auch Behältermanagement in zirkulären Prozessen ist mit der Barcode-Technologie aufwendig und teuer umzusetzen. Spätestens, wenn um Prozesssicherheit geht oder darum, im Warenausgang Fehler zu vermeiden, ist RFID die passende technologische Ergänzung.
Die Kennzeichnung muss dabei nicht auf der Ebene einzelner Artikel erfolgen, denn das kann in einigen Fällen unwirtschaftlich sein. Wohl aber können RFID-Transponder an Ladungsträgern, Gebinden oder Paletten eine Einheit von mehreren Artikeln zusammenfassen, die digital jederzeit nachverfolgt werden kann. Teile und Komponenten werden über ihren Barcode mit dem RFID-Transponder des Behälters verknüpft. So lässt sich der Weg jedes Behälters sowohl im Shopfloor als auch zwischen verschiedenen Standorten nachvollziehen. Der Behälterstatus, zum Beispiel ’Auftrag aktiv’, ’verfügbar’ oder ’in Reinigung’, ist jederzeit sichtbar und kann an übergeordnete Systeme gemeldet werden. Auch Endkunden können über den Status eines Auftrags informiert werden.
Warum kombinieren?
Solche Kombinationen sind dann empfehlenswert, wenn der Einsatz beider Technologien unter Kosten-Nutzen-Aspekten sinnvoll ist. In der Regel erhalten produzierende Unternehmen einen Großteil ihrer Teile bereits von ihren Zuliefern mit einer Barcode-Kennzeichnung. Das ist günstig und funktioniert in den meisten Fällen einwandfrei.
Wenn ein Betrieb allerdings zusätzlich viele Prozesse so transformieren möchte, dass diese fehlerarm, kostengünstiger und nachhaltiger ablaufen, ist RFID langfristig die bessere Wahl. Optimierte Nachschubsteuerung, lückenloses Track&Trace, Lagerungsprozesse, fehlerfreier Warenein- und -ausgang, Qualitätssicherung, automatisierte Überwachung und Instandhaltung, Echtzeit-Bestandsgenauigkeit sowie digitale Permanentinventur sind nur einige Beispiele für den Nutzen der Technologie. Auch zirkuläre Prozesse, wie sie etwa der Digitale Produkt Pass vorschreibt, lassen sich mit RFID umsetzen.
Etablierte Technologie und zusätzlicher Nutzen
Der Barcode ist etabliert und preiswert. RFID ermöglicht Bestandsgenauigkeit, Authentifizierung, Seriennummern, Nachverfolgung über den gesamten Lebenszyklus und vieles mehr. Die Daten werden automatisch und ohne Zusatzaufwand generiert. Beide Auto-ID Technologien arbeiten nicht gegeneinander, sondern wie ein sich ergänzendes Duo.
