Das ’Sub-Insert’ wird in der Studie im Druckgussverfahren zur Produktion von 600.000 Aluminium-Fahrzeugteilen pro Jahr verwendet. Da in der Druckgusszelle extrem hohe Temperaturen herrschen, zählen sie zu den kritischen Komponenten im Herstellungsprozess.
Designfreiheit durch additive Fertigung
Die additive Fertigung eröffnet bei der Temperaturregelung neue Möglichkeiten für das ’Engineered Product’: Speziell integrierte Kanäle sorgen für homogene Kühlung, Sensoren überwachen gleichzeitig die Produktion in Echtzeit. Das sorgt für ein Plus an Effizienz und Qualität. Laut Voestalpine erhöht sich die Lebensdauer des Materials um 150 Prozent.
Die Langlebigkeit könne sich positiv auf den Ressourceneinsatz auswirken. So wurden im Fallbeispiel pro Jahr noch 10 Sub-Insert-Bauteile benötigt, statt wie bisher 25. Beim Energieverbrauch habe das Unternehmen nach eigenen Angaben im Jahr 160MWh gespart, was einer Kostenreduzierung von 23.000€ entspreche. Zudem schlage sich der Einbau des maßgeschneiderten Sub-Inserts positiv in der CO2-Bilanz nieder: Das ’Engineered Product’ sparte im Vergleich 66t an CO2-Äquivalenten ein.
Emissionen reduzieren
„Die großen Player der Automobilindustrie sind dabei, ihre CO2-Emissionen zunehmend zu reduzieren. Das hat erhebliche Konsequenzen: Künftig werden die Anforderungen an Produkt-Transparenz beim CO2-Fußabdruck steigen. Wir gehen davon aus, dass die Forderung nach einer Senkung der Emissionen auch die Zulieferer in der Wertschöpfungskette betreffen wird. Deswegen sind Lösungen gefragt, die diese Entwicklung unterstützen “, sagt Reinhard Nöbauer, Mitglied des Vorstands der High Performance Metals Division.
