Rund 8.000 Transporte rollen bei Siemens Energy am Standort Berlin jeden Monat durch die Werkshallen. Bewegt werden dabei sehr verschiedene Materialien und Bauteile, von Kleinteilen und Paletten über LKW-Trailer bis hin zu großformatigen Komponenten und Schwerteilen für das Gasturbinenumfeld. Diese Größenordnung kommt dabei nicht von ungefähr. Siemens Energy zählt weltweit zu den führenden Unternehmen der Energietechnologie und unterstützt Kunden dabei, die Energieversorgung zuverlässig zu sichern und sie zunehmend nachhaltiger zu gestalten. Am Standort Berlin werden Gasturbinen produziert, bearbeitet und instandgesetzt. Das bedeutet komplexe Abläufe, hohe Taktung und einen Materialfluss, der nur dann stabil bleibt, wenn er durchgängig transparent ist und optimal gesteuert wird.
Vom Suchen zum Steuern
Eine solche Steuerung ist im Alltag jedoch alles andere als selbstverständlich. Gerade dort, wo Bauteile in großer Vielfalt und Menge bewegt werden, ist nicht nur ihre Verfügbarkeit entscheidend, sondern auch ihre Transparenz. Wo befindet sich das Material gerade, wer hat es übernommen und wann kommt es dort an, wo es gebraucht wird? Anfang der 2010er-Jahre wuchs bei Siemens Energy der Anspruch, die bereits gut funktionierenden Abläufe noch stärker zu vernetzen und Materialbewegungen durchgängig sichtbar zu machen. Auch in eingespielten Prozessen stieg der Bedarf an vorausschauender Steuerung, da Produktionsvolumen und Variantenvielfalt zunahmen. Mit einem zentralen System sollten Transparenz, Planbarkeit und die aktive Steuerung der Transporte weiter ausgebaut werden, um stabilere Abläufe, schnellere Reaktionen im Tagesgeschäft und eine spürbare Entlastung der Teams zu erreichen. Siemens Energy suchte nach einer passenden Anwendung und fand diese 2012 in dem Intralogistik Management System Syncrotess des Aachener Softwareunternehmens Inform. Zunächst wurde das System in einer Halle getestet, danach folgte der Rollout Schritt für Schritt in weitere Bereiche.
Steuerung in Echtzeit
Als zentrales System ermittelt Syncrotess auf Basis von entscheidungsintelligenten Algorithmen dynamisch optimierte Abwicklungsreihenfolgen. Es bewertet die Situation in Echtzeit, berechnet eine optimierte Transportreihenfolge und weist die Aufträge dem jeweils am besten geeigneten Flurfördermittel zu, vom kleineren Stapler und E-Karren bis hin zu 20t-Frontstaplern und Trailern. Die Digitalisierungs- und Automatisierungslösungen von Retarus ermöglichen effiziente Abläufe ohne manuellen Aufwand oder Kompromisse bei der Datensouveränität ‣ weiterlesen
Business Process Solutions
Retarus beschleunigt Datenaustausch in der Produktion
Für die Auftragsausführung arbeiten die Fahrer mit mobilen Handscannern, die zu Schichtbeginn entnommen und per Kennung angemeldet werden. Jeder Transport wird beim Aufnehmen und bei der Ablieferung gescannt und am Ziel zusätzlich per Barcode bestätigt. Erst dann gilt der Auftrag als abgeschlossen. Ändern sich Rahmenbedingungen, etwa durch eine Eilpriorität, einen Engpass oder einen Ausfall, organisiert das System die Abwicklung in Sekunden neu, ohne dass manuell umdisponiert werden muss. So bleiben Prioritäten, verfügbare Kapazitäten und die Abwicklung über das gesamte Auftragsnetz hinweg optimal synchronisiert.
Was zunächst auf Transporte innerhalb der Werkshallen ausgerichtet war, wurde mit der Zeit Schritt für Schritt auf ein standortübergreifendes Netzwerk ausgebaut. Erste externe Flächen wurden angebunden und Materialflüsse verlagerten sich nach außen, entsprechend gewannen mehrstufige Transportketten an Bedeutung. Heute sind unter anderem Außenstandorte in Falkensee, Ludwigsfelde, Schenkendorf und Köpenick an die Software angebunden. Aktuell geht man bei Siemens Energy noch einen Schritt weiter und testet die Mehrstufigkeit bis direkt an den Maschinenstand der Endmontage. Ziel ist es, die Versorgung noch planbarer zu machen und unnötige Vorzieheffekte zu reduzieren.
Positives Fazit
Das Projektteam bei Siemens Energy zieht ein positives Fazit. „Früher hatten wir viele Rückfragen und Abstimmungsschleifen. Heute sind die Informationen zentral verfügbar, das nimmt spürbar Druck aus dem Tagesgeschäft“, sagt Sven Burr, Logistikkoordinator bei Siemens Energy. Durch die bessere Planbarkeit konnten zudem Fuhrpark- und Fahrkapazitäten gezielter eingesetzt und dort reduziert werden, wo es im Tagesgeschäft sinnvoll war.
