Mittelständische Maschinen- und Anlagenbauer in Deutschland stehen bei der Digitalisierung ihres Shopfloors oft vor ähnlichen Herausforderungen. Das galt bis vor wenigen Monaten auch für die Ventilatorenfabrik Oelde. Deren interne IT war stark ausgelastet und auf strategische Großprojekte wie die Einführung eines neuen ERP-Systems fokussiert. Anforderungen aus dem Shopfloor blieben dadurch häufig liegen. Externe Entwickler verursachten hohe Kosten, und jede Anpassung führte zu zusätzlichem Aufwand. Gleichzeitig deckten Standardlösungen betriebliche Prozesse meist nur teilweise ab, was die Akzeptanz bei den Mitarbeitenden senkte. Parallel dazu wuchs der Bedarf weiter. Über die Zeit entstand ein Backlog von mehr als zehn geplanten digitalen Anwendungen. Mit Arctory, einem KI-Startup aus München, entschied sich das Unternehmen für einen neuen Ansatz. Mit der Software des Unternehmens werden Anwendungen nicht klassisch programmiert, sondern in natürlicher Sprache beschrieben. Die KI wandelt diese Prozessbeschreibungen direkt in funktionierende Software um. Innerhalb von drei Monaten setzte die Ventilatorenfabrik so bereits zwei Anwendungen eigenständig für den Shopfloor um.
Shopfloor-Board wird Digital
Das Shopfloor-Board war ursprünglich papierbasiert, unflexibel und nicht vernetzt. Anpassungen waren aufwendig, Informationen blieben isoliert und Verantwortlichkeiten oft unklar. Die Folge: geringe Transparenz und eingeschränkte Kommunikation zwischen den Abteilungen. Heute sind die Boards vernetzt, flexibel anpassbar und zentral verfügbar. Venti kann Zuständigkeiten nachvollziehen, Informationen stehen transparent zur Verfügung und Änderungen sind jederzeit möglich. Das unterstützt die Kommunikation, eine bessere Übersicht und ermöglicht schnellere Reaktionszeiten im Tagesgeschäft.
Digitales InstandhaltungsManagement
Vor der Einführung der Arctory-Software wurden Maschinenausfälle meist mündlich oder per E-Mail gemeldet. Informationen gingen dabei verloren oder erreichten die zuständigen Personen verspätet. Wartungen waren unübersichtlich organisiert, Dokumentationen dezentral abgelegt und nur mit Aufwand auffindbar. Heute werden Störungen in Echtzeit gemeldet und direkt an die richtigen Ansprechpartner weitergeleitet. Wartungen und Maßnahmen werden zentral erfasst und lückenlos dokumentiert. Das reduziert Ausfallzeiten, verbessert die Transparenz und verringert gleichzeitig den Aufwand bei Audits.
Vision der digitalen Fabrik
Bei Venti sollen zukünftig mehr als zehn vernetze digitale Apps mithilfe von Arctory auf dem Shopfloor umgesetzt werden. Während das ERP-System die Standardprozesse und Stammdaten abbildet, sollen die Arctory-Anwendungen dort unterstützen, wo sie auf dem Shopfloor Mehrwert schaffen. „Die Zukunft der Digitalisierung in der Produktion ist das ERP-System zusammen mit Arctory“, fasst Lukas Stoppa, Technischer Leiter Ventilatorenfabrik Oelde, zusammen.
Low-Code, No-Code und KI
Digitale Anwendungen in der Produktion werden traditionell entweder individuell programmiert oder mithilfe von No-Code- und Low-Code-Baukastensystemen erstellt. Beide Ansätze stoßen im Shopfloor schnell an Grenzen. Denn Individuelle Entwicklung binden Zeit, Budget und IT-Ressourcen, während Baukastensysteme festen Strukturen folgen und sich nur begrenzt an reale, dynamische Produktionsbedingungen anpassen lassen.
Generative künstliche Intelligenz kann hier unterstützen, indem Anwendungen nicht mehr klassisch programmiert oder aus Modulen zusammengesetzt, sondern in natürlicher Sprache beschrieben werden. Die KI übersetzt Prozessanforderungen direkt in funktionierende Software. Mit Arctory erstellen Mitarbeiter so eigenständig und ohne technischen Hintergrund digitale Tools, etwa für PDCA-Maßnahmen (Plan, Do, Check, Act), Wartungstickets oder die Anzeige von Fertigungsaufträgen. Die KI erzeugt Datenmodelle, Ansichten und Logiken automatisch, stellt bei Bedarf Rückfragen und zeigt Änderungen in einer Live-Vorschau an.
KI sorgt für Integrierbarkeit
Digitale Anwendungen in der Produktion stehen selten für sich allein. Sie müssen sich in bestehende Systeme wie ERP, Maschinenanbindungen oder weitere Datenquellen integrieren. Auch hier unterstützt die KI: Sie generiert die zugrunde liegende Business-Logik sowie passende Datenbankstrukturen. Schnittstellen wie HTTP-Anbindungen, CSV-Importe oder MQTT-Verbindungen werden von der KI erstellt. Der Anwender ergänzt lediglich die notwendigen Authentifizierungsinformationen. Alle Anwendungen laufen innerhalb einer gemeinsamen Architektur mit zentralem User Management und rollenbasierter Zugriffskontrolle (RBAC). Berechtigungen, Sichtbarkeiten und Freigaben sind klar definiert. Sensible Produktionsdaten bleiben geschützt und die Datensicherheit entspricht industriellen Anforderungen. So entsteht eine durchgängige Plattform für die Digitalisierung der Produktion. Die KI übernimmt die technische Umsetzung, während Mitarbeitende die Anwendung testen, Anpassungen in natürlicher Sprache beschreiben und Schritt für Schritt weiter iterieren.
Nutzen für die Produktion
Durch den Einsatz generativer KI können Unternehmen Verbesserungen direkt im operativen Umfeld realisieren. Ideen aus dem Shopfloor werden nicht mehr gesammelt und vertagt, sondern unmittelbar digital abgebildet, getestet und weiterentwickelt. Dies verkürzt die Distanz zwischen Problem und Lösung. Fachbereiche gewinnen Handlungsspielraum, während IT-Governance, Sicherheit und Integrationsfähigkeit gewahrt bleiben.
