Wie sehr ist Ihr Software- mit Ihrem Maschinenbau-Portfolio verknüpft?
Nicolai: Grundsätzlich haben wir nicht viel mit unseren Maschinen zu tun. Wobei die Entwicklung von Schnittstellen für unsere eigenen Maschinen natürlich einer der Treiber ist. Wenn wir Konnektivität für eine neue Technologie brauchen, fließt diese in MK|Ware ein. Aber in der Praxis binden wir bei unseren Kunden zu 90 bis 95 Prozent Fremdmaschinen an. In deren Werken stehen ja nicht nur Erzeugnisse von uns. Nun wollen die Betreiber aber das gesamte Spektrum vernetzen, bis hin zu den Handarbeitsplätzen – die wir im Rahmen der Maschinenanbindung auch digital integrieren.
Wie sieht ein typisches Projekt mit Ihnen aus?
Nicolai: Bevor wir aktiv loslegen, geben wir unseren Kunden eine sogenannte Emma, eine Example Machine. Diese beinhaltet unsere Software und eine SPS, um darauf zu üben und zu trainieren, wie Digitalisierung mit MK|Ware aussieht. Im nächsten Schritt lässt sich diese Emma an eine reale Maschine anbinden, um zu einer noch praxisnäheren Einschätzung zu gelangen. Wenn Instandhaltung und IT an Bord sind, brauchen Firmen dafür meistens ein bis zwei Wochen.
Und dann kommen Sie an Bord?
Nicolai: Dann geht es an die Projektierung. In den ersten zwei bis drei Monaten wird geschaut, auf welchen Umfang es hinausläuft, welche Schnittstellen bedient werden sollen und wer sich um die Hardware im Shopfloor kümmern soll. Diese bieten wir zwar an, aber Kunden können sie auch nach den eigenen Spezifikationen erwerben. Die Implementierung selbst dauert meist nur rund drei Wochen, weil dieser Schritt der Erfahrung nach recht schnell gehen sollte. Der Turnover dauert im Endeffekt sogar nur zwei Tage, um zweigleisiges Fahren im Shopfloor zu vermeiden.
Viele Firmen empfehlen schrittweise Implementierungen, Sie einen Big Bang. Warum?
Nicolai: Das lässt sich am Beispiel der Arbeitsanweisungen verdeutlichen. Statt hier Ewigkeiten zweigleisig zu fahren, ist der harte Cut eine Erleichterung für alle Beteiligten. Dann heißt es nämlich: Okay, bis Freitag um 16.00 Uhr wird die alte Welt gefahren und Montag ab 6.00 Uhr gelten die Regeln für die neue Welt. Also wo müssen welche Daten zur Verfügung stehen, steht es auf Papier oder im IT-System oder erfolgen Rückmeldungen noch manuell an Buchungsterminals oder bereits automatisch? Dies alles peu à peu umzustellen, hat in der Vergangenheit immer wieder zu Problemen geführt. Bei schnellen Implementierungen haben sich Vorteile gezeigt.
Wo lauern Fallstricke?
Nicolai: Davon gibt es aus unserer Sicht eigentlich nur drei Stück: Entweder der Kunde hat im Vorfeld nicht alles offengelegt und kommt später noch mit Sonderwünschen um die Ecke, weil vielleicht nicht alle Abteilungen in das Projekt involviert waren. Außerdem müssen Unternehmen irgendwann auch den Mut aufbringen, sich wirklich auf den Weg zu machen. Der zweite Fallstrick ist also fehlende Entschlossenheit, etwa nach einem gescheiterten Pilotprojekt. Der dritte Punkt ist, von vorneherein das gesamte Unternehmen in das Projekt einzubinden. Also den Mitarbeitern erklären: Schaut her, ihr werdet nicht überwacht, sondern bekommt die Gelegenheit, uns zu belegen, wie schlecht die Anlagen funktionieren, in die wir nicht investieren, um sie zu verbessern.
Change Management?
Nicolai: Genau, das brauchen Sie. Auf einen so großen Change, den Big Bang am Tag X, müssen alle vorbereitet sein. Damit jeder weiß, was passiert und was zu tun ist.
Maschinenanbindungen sind nicht unkompliziert. Helfen Ihnen die Standardisierungsinitiatioven der OPC Foundation, des SCI 4.0 oder anderer Organisationen bei der täglichen Arbeit?
Nicolai: Nein. Leider Gottes betreiben die meisten unserer Kunden viele Altanlagen – die übrigens meist deutlich länger als Neuanlagen halten, warum auch immer. Wir binden also viel mehr alte als neuere Anlagen an. Der zweite Punkt lässt sich an der Euromap-Schnittstelle illustrieren, dem Nonplusultra für Spritzgießmaschinen im Kunststoffbereich. Dieser digitale Standard sollte alles wichtige enthalten, sieht aber ausdrücklich herstellerspezifische Bereiche für die Lieferanten der Maschinen vor.
Mit welchem Ergebnis?
Nicolai: Heute ist es nachweislich so, dass die allgemein gehaltenen Bereiche sehr stiefmütterlich behandelt werden, während die maschinenherstellerspezifischen Elemente unendlich aufgebläht wurden. Diese Standardisierung funktioniert nicht so, wie wir das gewünscht hätten. Aber es ist nachvollziehbar, weil ein Platzhirsch natürlich dafür sorgen möchte, dass weiter seine Maschinen erworben werden, auch wenn es womöglich einen für diesen Fall besseren Lieferanten gibt. Unsere Maschinen kaufen Kunden nicht wegen des tollen Labels, sondern knallhart danach, was sie für ihr Produkt brauchen. Wer die beste Ware für dieses Produkt hat, der kommt zum Zuge. Möglichst einheitliche Schnittstellen, die dann aber nicht richtig bedient werden, machen bei alldem nicht gerade glücklich. Außerdem haben wir festgestellt, dass die Kosten für diese Schnittstellen explosionsartig gestiegen sind. Wo man früher nebenbei einfach den Zugriff auf Maschinendaten erhielt, müssen Sie heute für sehr hohe Lizenzgebühren OPC UA-Schnittstellen freischalten lassen. Für etwas, was sowie vorhanden ist.
Das klingt desillusioniert. Was schlagen Sie vor?
Nicolai: Es müssten alle einsehen, dass der Kunde die Datenhoheit hat und nicht der Anlagenlieferant. Das wird aktuell eher schlechter. Die Anwender unserer Software zeigen uns klipp und klar auf, wenn unsere Maschinen schlecht laufen. Sie können das, weil wir uns transparent machen. Ich kann als Anlagenlieferant doch keine Angst davor haben, dass mir mein Kunde anhand von Daten aufzeigen kann, dass meine Anlage schlecht läuft und deshalb die Daten nicht herausgeben. Das macht keinen Sinn, denn die Maschine läuft ja weiter schlecht und dafür muss ich als Anlagenbauer gerade stehen.
Sie holen sich ihre Betriebsdaten also nicht automatisiert zurück ins Haus?
Nicolai: Nein, ganz bewusst nicht. Die Daten gehören zu hundert Prozent dem Kunden, der sie produziert, sie besetzt und frei darauf zugreift. Wir erklären sogar, was wie und wo gespeichert wird. Aber der Betreiber kann uns als Sondermaschinenbauer wieder mit ins Boot holen, um etwa Bottlenecks zu analysieren oder Performance Upgrades an Maschinen durchzuführen, die übrigens nicht aus unserem Maschinenbau stammen müssen. Aber unser innigstes Ziel ist es eigentlich, dass sich der Betreiber selber helfen kann, unsere Software jedoch fair benutzt. Dann gewinnen alle.
Was ist denn produktseitig in der Pipeline? Sehen sie Trends bei den Bedürfnissen Ihrer Kunden?
Nicolai: Alle unsere Kunden treiben gerade die Themen rund um die Personaleinsatzplanung an. Dafür entwickeln wir gerade unser Modul MK|Workforce in Richtung Qualifikationsmanagement und Arbeitsanweisungen weiter. Bei veränderten Produktionsprozessen zeigt es den Werken zu Auftragsbeginn etwa automatisch an: Eine Arbeitsanweisung hat sich geändert, schau sie dir bitte an und wende sie an.
Bei Werkerführungen und Montage-Assistenzsystemen tut sich viel. Laserprojektion, Augmented Reality und automatisierte Qualitätssicherung: Können Sie so etwas?
Nicolai: In unserem Sondermaschinenbau entwickeln wir genau solche Sachen. Automatisierte Handarbeitsplätze zählen zu unserer Kernkompetenz. Für die MK|Ware ist es dann nur noch eine Maschine, die wir anbinden.
