Magnet-Schultz mit Hauptsitz in Memmingen liefert seine elektromagnetischen Aktoren, Sensoren und Ventile an die Investitionsgüter- und Automobilindustrie weltweit. Die rund 2.400 Mitarbeitenden sorgen für einen Jahresumsatz von rund 400 Mio. Euro. Die Produkte kommen in Maschinenbau, Fahrzeugtechnik, Aerospace, Wasserstofftechnik und Industrieautomation zum Einsatz. Um Präzision, Zuverlässigkeit und Innovationskraft in den Produkten sicherzustellen, verfolgt der Produzent die Strategie, die Fertigung kontinuierlich zu optimieren und durch digitale Anwendungen die Wettbewerbsfähigkeit zu sichern. Auch die Einführung des Manufacturing Execution Systems (MES) SAP Digital Manufacturing ist in diesem Kontext zu betrachten.
Herausforderungen vor der digitalen Transformation
Vor der Einführung des MES war die Fertigung bei Magnet-Schultz überwiegend papierbasiert organisiert: Produktionsaufträge und die zugehörigen Dokumente wurden manuell erfasst, verteilt und anschließend in diversen BDE-Systemen händisch zurückgemeldet. Dadurch erfolgte die Datenerfassung oft mehrfach, was zu unnötiger Komplexität und unterschiedlichen Datenständen führte. Zudem war die Transparenz in der Auftragsüberwachung begrenzt, da die Rückverfolgbarkeit durch mehrere Systeme und Papierdokumente manuell sichergestellt werden musste. Das kostete Zeit. Informationen zu Produktionsstatus, Maschinenzuständen oder Auftragsfortschritt standen auch nicht in Echtzeit zur Verfügung, sodass Potenziale für Prozessoptimierungen und eine proaktive Störungsprävention bis dato ungenutzt blieben.
Die vorhandene Systemlandschaft war durch eine Vielzahl unterschiedlicher Anwendungen geprägt und das genutzte BDE-Tool stand vor dem End of Life. Weitere Inselsysteme ergänzten die IT-Landschaft, sodass kein Single Point of Truth vorhanden war. Das erhöhte die Komplexität der Systemlandschaft erheblich, insbesondere bei Wartung, IT-Security und dem Integrationsaufwand. Mit Blick auf die zunehmenden Anforderungen aus verschiedenen Branchen an Echtzeit-Transparenz und die optimale Nutzung von Ressourcen wurde deutlich, dass die Produktion stärker digital ausgerichtet werden musste. Die Einführung einer integrierten Software sollte eine skalierbare und zukunftsfähige Basis für weitere Optimierungen schaffen.
Online-Werkerführung und Echtzeitdaten
Im Projekt sollte eine vollständig digitale und einheitliche Produktionssteuerung entstehen, um Fertigungsprozesse effizienter und durchgängig transparent zu gestalten. Im Fokus war eine systemgestützte Werkerführung, die auftragsrelevante Dokumente digital bereitstellt, so die Papierunterlagen samt manueller Rückmeldungen ersetzt und so viele Fehlerquellen ausschaltet. Durch die Online-Erfassung von Betriebs- und Maschinendaten erfolgen automatisierte End-to-End-Rückmeldungen an das ERP-System, Durchlaufzeiten werden verkürzt, Bestände optimiert und die Prozesssicherheit verbessert. Zentraler Bestandteil war auch die Echtzeit-Transparenz: Statusinformationen zu Anlagen, Arbeitsplätzen und Aufträgen sind jetzt jederzeit digital verfügbar, während Work-in-Progress-Daten und die Rückverfolgbarkeit der Produktionsschritte unternehmensweit abrufbar sind. Die moderne MES-Plattform konsolidiert die bisher heterogene Systemlandschaft auf der Execution-Ebene, ersetzt Schnittstellen und senkt den Integrations- sowie Wartungsaufwand. Durch das zusammen mit IGZ entwickelte Template können zusätzliche Fertigungslinien, Anlagen und Werke schnell integriert werden. Dieses Template reduziert den Implementierungsaufwand deutlich, ermöglicht einen standardisierten Rollout in Eigenleistung und bildet die Grundlage für eine skalierbare Digitalisierungsstrategie.
Plattform für Produktion, Daten und Prozesse
Zur Projektvorbereitung wurde eine zielgerichtete MES-Evaluation durchgeführt, bei der neben SAP Digital Manufacturing auch eine andere Software genauer betrachtet wurde. Die Entscheidung fiel zugunsten von SAP DM, da es nahtlos in die bestehende Systemlandschaft – weitere SAP-Anwendungen – integriert werden konnte und für den bevorstehenden Wechsel auf S/4HANA geeignet war. Zudem lässt sich die Plattform von den eigenen Mitarbeitenden weitreichend erweitern und anpassen. Dies sichert langfristig die Unabhängigkeit und Flexibilität der Nutzer. Low-Code- und No-Code-Werkzeuge ermöglichen individuelle Anpassungen, während zahlreiche Standardfunktionen und Erweiterungsoptionen auf eine zukunftssichere und skalierbare Fertigungssteuerung mit Cloud-Technologie einzahlen. IGZ stand den Allgäuern als Implementierungspartner mit Prozessverständnis in der diskreten Fertigung zur Seite. Gemeinsam wurde eine fundierte Entscheidungsgrundlage in Form einer Einsatzanalyse erarbeitet, bei der das Systemkonzept, der Rahmenterminplan und eine präzise Aufwandsschätzung entstanden. Auch die Projektmethodik von IGZ, welche bereits mit Beginn des Projektes einen intensiven Know-how-Transfer vorsieht, der es dem Kunden von Anfang an ermöglicht, den von ihm gewünschten hohen Anteil an Eigenleistung einzubringen, war ein wichtiges Entscheidungskriterium. Darüber hinaus hat sich Magnet-Schultz durch Referenzbesuche bei Kunden des SAP-Partners ein Bild von der Leistungsfähigkeit der MES-Plattform und IGZ verschafft.
Vom Pilotprojekt zur skalierbaren MES-Plattform
Im Rahmen der Einsatzanalyse wurde ein Template-Ansatz angewendet, der eine strukturierte und effiziente Implementierung ermöglicht. Der standardisierte Ansatz soll Wiederverwendbarkeit und Skalierbarkeit der MES-Funktionen sicherstellen und bereits während der Grobkonzeptentwicklung alle wesentlichen Kernanforderungen für das Template berücksichtigen. Als Grundlage für die Piloteinführung wurde ein repräsentativer Wertstrom eines technisch anspruchsvollen Produkts in Maximalausprägung gewählt, dessen vielfältige Fertigungsverfahren die branchen- und fertigungsspezifische Heterogenität bei Magnet-Schultz realitätsnah widerspiegeln. Mit diesem bewusst komplex gewählten Projektscope sollte sichergestellt werden, dass bei erfolgreicher Umsetzung des Piloten die notwendigen Funktionen der MES-Anwendung auch für alle weiteren Bereiche gegeben ist. Nach dem Go-live steht nun ein rolloutfähiges Basistemplate zur Verfügung, das als Grundlage für alle weiteren Rollouts dient und maßgeblich zur Harmonisierung der Systemlandschaft beiträgt. SAP DM wird auf dieser Basis schrittweise auf weitere Arbeitsplätze und Maschinen ausgerollt.
Digitale Werkerführung und Cloud-Architektur
Durch diese Grundlage wurden bereits im ersten Schritt die bisherigen papierbasierten Fertigungsprozesse vollständig umgestellt. Digitale Terminals übernehmen die standardisierten Abläufe des Templates, bieten eine integrierte, benutzerfreundliche Werkerführung und einen strukturierten Arbeitsvorrat. Die Auftragsabwicklung erfolgt nun digital, wobei Rückmeldungen in Echtzeit an das ERP-System übertragen werden. Der Etikettendruck läuft automatisiert ab, was potenzielle Fehler durch manuelle Eingaben praktisch ausschließt. Kritische Produktions- und Qualitätsdaten werden digital erfasst und gesteuert. Die Transparenz in der Fertigung ist seit der MES-Einführung deutlich gestiegen, da eine Live-Überwachung von Aufträgen, Maschinenstatus und WIP-Beständen jederzeit möglich ist. Die skalierbare Cloud-Architektur bildet darüber hinaus eine solide Basis für künftige Innovationen. Ob künstliche Intelligenz, Machine Learning oder Predictive Maintenance – neue Technologien stehen direkt zur Verfügung.
Effizienzsteigerung und Zukunftssicherheit
„Mit SAP Digital Manufacturing haben wir nicht einfach nur unsere papierbasierten Prozesse digitalisiert, sondern unsere Produktion mit Fokus auf Digitalisierung und Harmonisierung neu ausgerichtet. Das Ergebnis ist eine durchgängige, effiziente Lösung, die uns für die Zukunft optimal aufstellt,“ sagt Frank Möller, Leiter IT bei Magnet-Schultz. Da das MES als Software-as-a-Service bezogen wird, konnte der IT-Betriebsaufwand messbar reduziert werden. Das MES bildet das Fundament, um unsere Produktion kontinuierlich zu verbessern und neue Technologien zu integrieren, erläutert Frank Möller. Das eröffnet Möglichkeiten, die Produktion weiter zu optimieren und die Effizienz kontinuierlich zu steigern. Die nächsten Schritte sehen vor, die MES-Funktionen auf weitere Produktionslinien auszurollen. Parallel werden weitere Produktionsbereiche mittels Delta-Analysen untersucht, um Besonderheiten zu identifizieren und das Basistemplate entsprechend zu erweitern. Auf dieser Grundlage sollen auch diese Bereiche integriert werden. Ziel ist es, die Systemlandschaft weiter zu verschlanken und SAP DM als umfassende, strategische Manufacturing-Plattform in den beiden Stammwerken Memmingen und Memmingerberg zu etablieren.
