Wer regelmäßig zum Zahnarzt geht, ist mit Produkten von Medmix Switzerland vielleicht schon in Berührung gekommen – auch im wörtlichen Sinne. Viele der Spritzen und Kanülen, die Pasten, Gelees und Füllungen für die Zahnbehandlung aufnehmen, stammen vom Schweizer Unternehmen. Die gefertigten Produkte kommen in Medizin, Healthcare, Beauty sowie in Industrie und Baubranche zum Einsatz. Damit sie funktionieren, müssen die Bauteile genau verarbeitet sein. Kritische Parameter wie die Beschaffenheit der Rohstoffe, Homogenität der Mischungen, Temperaturen, Druck in der Spritzgussform, Qualität der Form und Abkühlvorgang sind abzustimmen. Fehler bedeuten: Maschine stoppen, Teile aussortieren, Anlage neu einstellen. Das kostet Zeit und Geld.
Aufgabe und Anwendung
Um das zu vermeiden, war den Verantwortlichen bei Medmix klar, dass ein System gebraucht wird, das den Fertigungsprozess transparent macht und Daten erfasst, analysiert und kontrolliert. Wichtig war, dass sich das System über standardisierte Schnittstellen an das SAP-System anbinden lässt und Planungsfunktionen bietet. Das Manufacturing Execution System (MES) sollte einfach bedienbar sein. Das Partnerunternehmen sollte zudem in Asien Standorte haben. „Im Vorfeld haben wir daher viele Optionen diskutiert und uns verschiedene Anbieter angesehen. Doch bei MPDV passte das Gesamtpaket“, sagt Ronny Graf, Abteilungsleiter Injection-Moulding am Standort Haag in der Schweiz.
Roll-out Schritt für Schritt
Die Einführung verlief von Beginn an zügig. Vom Kick-off bis zum Go-Live vergingen neun Monate. Das Team um Graf implementierte die Module schrittweise. In Phase eins wurden am Standort Haag die Module Leitstand (HLS), Betriebsdaten (BDE) sowie Werkzeug- und Ressourcenmanagement (WRM) eingeführt. In Phase zwei kam das Modul Maschinendaten (MDE) hinzu. Am Standort Haag sind 120 Spritzgussmaschinen und 42 Montageautomaten ans MES angebunden. Inzwischen nutzen auch der Standort in Shanghai und der in Wroclaw, Polen, das MES.
Zentrale Steuerung möglich
Mit den Modulen HLS, BDE und MDE lassen sich am Terminal an der Maschine Produktionszahlen wie Ausschuss oder Stückzahl in Echtzeit erfassen und vergleichen. Das Modul HLS ermöglicht zudem einen Überblick über Ressourcen. So kann die Fertigung über den Leitstand gesteuert und geplant werden. Mitarbeitende behalten die relevanten Ressourcen im Blick und können bei Maschinenausfall reagieren. „Durch Hydra können wir Stillstände heute auf ein Minimum reduzieren oder teilweise vermeiden. Denn Prozessschritte wie Planung, Beschaffung, Maschineneinstellung, Betrieb, Wartung und Qualitätskontrolle lassen sich aufeinander abstimmen“, sagt Ronny Graf. Das MES meldet die Zahl der produzierten Teile sowie den Status der Maschine zurück. Liegt der Output einer Maschine unter dem Soll, lassen sich Aufträge auf andere Maschinen verteilen, sodass Liefertermine eingehalten werden können. Zuvor wurden die Stückzahlen pro Maschine in Excel-Listen erfasst – ein Verfahren, das Zeit kostete und wenig Flexibilität bot. Heute sorgt insbesondere die gut eingestellte Kommunikation zwischen ERP-System und Hydra für flüssige Abläufe. So kann die Planungsabteilung Fertigungsaufträge an die Produktion übermitteln und schnell auf Veränderungen reagieren.
