Seit 1943 entstehen in den Fertigungshallen der Linhardt Group Tuben, Aerosoldosen, Röhrchen und Fläschchen aus Aluminium und Kunststoff für die Bereiche Pharma, Health, Beauty. Auch der einer der bekanntesten Filzstifte und Textmarker – der Edding – geht beim niederbayerischen Unternehmen vom Band. Bei der Entwicklung der Produkte setzt das Unternehmen auf Recyclingfähigkeit, Materialreduzierung sowie den Einsatz von bis zu 100 Prozent post-consumer-recyceltem Material. Und auch in der strategischen Unternehmensausrichtung spielt das Thema Nachhaltigkeit eine wichtige Rolle.
Die Transparenz fehlte
Jährlich gehen an den drei deutschen Linhardt-Standorten rund 1,5 Mrd. Stück Verpackungen vor allem aus Aluminium, aber auch Kunststoff, an insgesamt 37 Linien vom Band. Um bei diesen Zahlen den Überblick zu behalten, braucht es eine gewisse Transparenz direkt am Shopfloor, die so nicht immer gegeben war. An den Linien wurden nur wenige Zählwerte erfasst und für die Verplanung von Aufträgen konnte das Unternehmen – abgebildet in SAP-Software – auf Auftragsbeginn, Auftragsende und eine pauschale, ungenaue Gesamtrüstzeit zurückgreifen. Somit standen praktisch keine auswertbaren Daten für stabile und reproduzierbare Prozesse zur Verfügung. Die vorhandenen Informationen waren unzureichend und zu ungenau. Aufgrund der vielzahl an täglichen Aufträgen, konnte sich Linhardt auch nicht jeden einzelnen Auftrag individuell ansehen und einplanen. Das Unternehmen nahm dies zum Anlass und startete ein Digitalisierungsprogramm.
MDE, BDE, Feinplanung
Ziel war es, einerseits die Transparenz an den Linien zu erhöhen, um damit die Basis für weitere Optimierungen zu schaffen und andererseits auch, das bis dahin eingesetzte manuelle, tabellarisch aufgebaute Planungstool abzulösen. Fündig wurde Linhardt bei der Industrie Informatik und deren MES-Software Cronetwork mit Maschinen- und Betriebsdatenerfassung sowie Feinplanung APS. „Vor Projektstart haben wir an jeder Linie gerade mal vier Messwerte erfasst. Diese Zahl wollten wir auf mehr als 100 Werte entwickeln. Dazu zählten Stückzähler, Maschinenzustände, Störungen, Geschwindigkeiten, Temperaturwerte uvm. Zudem sollten auch Maschinen- und Einstellparameter in Zusammenhang mit dem Fertigungsmaterial erfasst werden.“ Die damit verbundenen Ziele waren optimierte Rüst- und Durchlaufzeiten und eine erhöhte Verfügbarkeit – kurz gesagt eine stark optimierte OEE (Overall Equipment Effectiveness)“, erinnert sich Robert Brückner, Director IT & Digitalization bei der Linhardt Group.
Vor allem das Thema Rüstzeit ist bei rund 50m langen und aus zwölf bis 15 Einzelmaschinen bestehenden Linien von Bedeutung für Effizienz und Leistung. „Wir haben die Linien und Maschinen in einzelne Komponenten aufgeteilt und mit dem Wissen der einzelnen Fachbereiche theoretische Rüstzeiten für Aktionen wie beispielsweise Klischee- und Farbwechsel ermittelt. Diese wurden in Rüstblöcke zusammengefasst und im MES abgebildet. Die zugrunde liegende Logik liefert uns auf dieser Basis heute realistische, faktenbasierte Soll-Rüstzeiten“, so Brückner. Zuvor wurden diese Informationen sehr pauschal im ERP-System abgebildet waren, was für eine genaue Planung bei einem großen Auftragsvolumen zu ungenau war. Heute liefern granulare und automatisch via MDE (Maschinendatenerfassung) erfasste Teilrüstzeiten Transparenz, um die Prozesse weiter optimieren zu können, während die Gesamtrüstzeiten wieder an das SAP-System gespielt werden.
Transparenz für Alle
Die Gegenüberstellung von Soll- und Ist-Rüstzeiten hat sich zu einer essenziellen Kennzahl für alle Unternehmensebenen entwickelt. Bei aller Komplexität im Hintergrund, wird die grafische und inhaltliche Darstellung in Kombination mit der Schichtleistung je Linie an nahezu jedem Arbeitsplatz für die Shopfloor-Mitarbeitenden aufbereitet. Brückner dazu: „Unsere Kolleginnen und Kollegen an den Linien sehen auf den ersten Blick, wo sie leistungsmäßig in ihrer aktuellen Schicht stehen und können daraus gegebenenfalls Anpassungen ableiten. Die Soll-Kurven bzgl. Rüstzeiten werden zu Beginn jeder Schicht neu berechnet, das heißt die angezeigten Daten beziehen sich immer auf die aktuelle, eigene Leistung.“ Auf die Frage, wie diese neue Transparenz angenommen wurde, meint Brückner weiter: „Wir haben unsere Kolleginnen und Kollegen aktiv in den Gestaltungsprozess eingebunden. Die Daten werden heute als Motivation gesehen, die Effizienz laufend zu verbessern und gesteckte Ziele zu erreichen oder gar zu übertreffen. Selbst unser Prämiensystem baut heute darauf auf.“
Auch für die Produktionsleitung ergaben sich validen Blick auf das Fertigungsgeschehen neue Möglichkeiten. Die Shopfloor-Daten werden unter anderem in einem Kiosk-Portal dargestellt, das entweder die aktuelle Leistung je Linie oder die Gesamtleistung in der Fertigung zeigt. Daraus können Maßnahmen ergriffen werden, sollten Rückstände oder Verzögerungen auftreten.
Von der Tabelle zur grafischen Plantafel
Neben Transparenz an den Fertigungslinien, stand auch die Anschaffung eines Planungstools ganz oben auf der Agenda bei Linhardt. Die bislang eingesetzte Plantafel stellte die Fertigungsaufträge ausschließlich in Listenform und tabellarisch dar. Sämtliche Planungsvorgänge, Sortierungen und Anpassungen mussten manuell vorgenommen werden und auch eine Integration in SAP S/4 Hana war nicht vorhanden. Robert Brückner: „Wir hatten ein in seinen Möglichkeiten stark limitiertes Tool für die Fertigungsplanung im Einsatz. Hinzu kam, dass das Wissen über Planungsprozesse ausschließlich in den Köpfen unserer Planer existierte, was natürlich auch ein gewisses Risiko mit sich brachte.“ Mit der Software Cronetwork Feinplanung APS stellten die Verantwortlichen auch die Feinplanung neu auf. „Unsere Gemba-Walks basieren heute auf den Daten und Informationen, die mittels MES zur Verfügung gestellt werden“, schildert Brückner. Gemba-Walks sind wöchentliche Zusammenkünfte von Verantwortlichen über alle Hierarchieebenen hinweg. Auf großen Touchscreens wird hier das aktuelle Fertigungsgeschehen digital dargestellt.
Ein Digitalisierungsboost
Neben den bereits erwähnten Optimierungen, ergeben sich noch weitere Effekte. So sind die Qualitätsanforderungen an Linhardt als Zulieferer für den Pharma- und Medizinbereich sehr hoch. In den damit verbundenen, regelmäßigen Audits können die benötigten Daten und Informationen heute per Knopfdruck geliefert werden.
„Unsere Entscheidungen rund um die Produktion basieren heute auf zuverlässigen Daten und Informationen. Diese Transparenz an den Linien kommt vor allem durch den Einsatz der MES-Software zustande und hilft uns enorm bei der Optimierung unserer Prozesse“, sagt Brückner.
