SMS Group agiert weltweit als Maschinen- und Anlagenbauer für die Stahl- und Nichteisenmetallindustrie. Zum Jahresanfang 2023 bezog das Unternehmen seinen neuen Campus am Firmensitz in Mönchengladbach, der wie ein Zahnrad wirkt und das präzise Zusammenspiel von Maschinenelementen in einem Getriebe symbolisieren soll. Im Campus arbeiten rund 2.800 Mitarbeiter, die zuvor auf fünf Standorte in der Umgebung verteilt waren. Insgesamt stehen 14.300 Mitarbeitende an mehr als 100 Standorten weltweit im Einsatz, um Kunden in wichtigen Märkten der Stahl-, Aluminium- und Kupferindustrie zu bedienen. Im Jahr 2006 wurde beschlossen, den Standort Mönchengladbach auf den neusten Stand der Fertigungstechnik zu bringen. So wurde die kombinierte Fertigungs- und Montagehalle zur reinen Fertigungshalle umgebaut und moderne Bearbeitungszentren angeschafft. Im Jahr 2016 wurde eine Servicewerkstatt von stattlicher Größe hinzugefügt, um das Servicegeschäft neben dem OEM-Neuanlagengeschäft zu stärken.
Installation von Terminals
Derzeit führt SMS Group das größte Digitalisierungsprojekt ihrer Geschichte durch, mit dem Ziel, alle digitalisierbaren Prozesse medienbruchfrei zu unterstützen. „Im Rahmen dieses Transformationsprojekts wurden in den letzten vier Jahren alle Prozesse in Hinsicht auf eine Standardisierung der Schnittstellen analysiert – auch die im Shop-floor. Diese Initiative haben wir uns zunutze gemacht, um InfoPoint-Terminals von Coscom zu implementieren“, sagt Filipe Martins Ferreira, Head of Service Workshop bei SMS Group. Alle fertigungstechnischen Informationen, die für den operativen Arbeitsgang benötigt werden, lassen sich im Umfeld der CNC-Werkzeugmaschine an einem InfoPoint (SMED-Terminal) visualisieren. Ferreira betont, dass dadurch der Papierverbrauch erheblich gesenkt wurde. Die InfoPoints sind seit April 2024 in Betrieb und stehen in den neu eingerichteten Fertigungsinseln im Shopfloor. An bestimmten Hotspots sind zwei Bearbeitungszentren zusammengefasst, sodass verschiedene Arbeitsgänge an einem Ort durchgeführt werden können.
Werkzeug seltener suchen
Vorrichtungen mit fertig eingespannten Werkstücken können an den einzelnen Maschinen ausgetauscht werden, wobei der Wechsel zwischen Drehen sowie 3D- und 5D-Fräsen problemlos möglich ist. Ferreira zeigt sich zufrieden mit dem Layout und der installierten Coscom-Infrastruktur, denn bereits nach einem halben Jahr ist feststellbar, dass die Werkzeugsuchzeiten deutlich zurückgegangen sind. Die Visualisierung InfoPoint ist Teil der Coscom-Plattform. Die Plattform umfasst ToolDirector VM fürs Werkzeugdatenmanagement und damit verknüpft FactoryDirector VM, unter anderem für die Steuerung, Verwaltung und Verteilung der CAM-Programme sowie Postprozessor-Daten (als Bindeglied zwischen CAM und Maschinensteuerung).
Unerfahrene Mitarbeitende besser unterstützt
Tobias Pütz, seit zwölf Jahren als Key-User in der CAM-Programmierung bei SMS tätig und begleitet das Digitalisierungsprojekt. Im Vordergrund steht für ihn dabei, Missverständnisse in der Kommunikation zwischen den Abteilungen zu eliminieren: „Bisher war die Aggregation und Pflege der Daten fokussiert auf die Programmierung. Mit dieser Vorgabe haben wir viel erreicht. Denn die vollständige Datendurchgängigkeit zwischen Programmierung, Fertigungsplanung bis hin zur Maschinensteuerung gehört nun zum Tagesgeschäft. Einige Informationen dazu sind nun an vielen Stellen abrufbar. Aber wir müssen die nächsten Schritte machen“, betont der Key-User und sagt: „Immerhin, durch die Digitalisierung können die Mitarbeiter jetzt auf Basis von 3D-Modellen faktenbasiert Entscheidungen treffen. Das ist gerade für jüngere Mitarbeiter wichtig, die mit den umfangreichen DIN-A0-Zeichnungen gelegentlich Schwierigkeiten haben.“ Die Fehleranfälligkeit wird so deutlich reduziert.
An der Maschinen programmieren
Nicht nur Tobias Pütz und seine Kollegen in der Arbeitsvorbereitung programmieren, sondern auch die Bediener an den Maschinen. „Natürlich handelt es sich dabei nicht um Teile mit 150 verschiedenen Werkzeugen. Diese werden nach wie vor im Vorfeld mit ProCAM VM programmiert und durch Simulationen sichergestellt, dass es zu keinen Kollisionen kommt. Aber einfach zu bearbeitende Teile können direkt an der Maschine programmiert werden, zumal wir sehr schnell auf Kundenwünsche reagieren müssen. Diese Art von Autonomie reduziert die Vorlaufzeiten. Die Bereitstellung der dafür notwendigen Daten erfolgt über die InfoPoint-Terminals“, sagt Pütz. Filipe Ferreira ergänzt: „Ganz gleich, wer programmiert hat, wir können stets genau nachvollziehen, mit welchen Werkzeugen, Spannmitteln und sonstigen Betriebsmitteln ein Arbeitsgang durchgeführt wurde.“
Service mit kurzen Wegen
Im Servicegeschäft von SMS Group wird eine Auslastungsstrategie von sechs bis acht Wochen verfolgt, wobei ein Nutzungsgrad von 80 Prozent sichergestellt werden muss. Die restlichen 20 Prozent der Kapazität werden bewusst für ungeplante Auftragseingänge freigehalten, unterstützt durch flexible Arbeitsschichtmodelle. Die durchschnittliche Auftragsbearbeitungszeit im Service beträgt drei Wochen, wobei es auch Aufträge gibt, bei denen Teile an einem Tag angeliefert werden und der Kunde im Taxi wartet, bis es wieder repariert ist. Geschwindigkeit ist also das, was zählt. Daher werden alle Standardwerkzeuge ganz bewusst doppelt vorgehalten. Ist das Ende der Laufzeit eines Werkzeugs erreicht, wird es automatisiert durch ein Schwesterwerkzeug ausgewechselt. Nach Einführung der Coscom-Anwendungen sind die Neben- und Ausfallzeiten bereits nach sechs Monaten deutlich zurückgegangen. „Das konnte nur erreicht werden, indem das jeweilige Werkzeugkomplettsystem vollständig digital in ToolDirector VM abgebildet ist und bedienerfreundlich über die Lagerverwaltung zu finden ist“, betont Filipe Ferreira.
