Linamar Plettenberg, ehemals Seissenschmidt, ist ein renommiertes Fertigungsunternehmen in der Automobilzulieferindustrie mit Sitz in Plettenberg. Als Teil der kanadischen Linamar Corporation hat sich das Unternehmen seit über fünf Jahrzehnten einen Namen in der Entwicklung und Herstellung von Präzisionskomponenten für Antriebs- und Fahrwerktechnik gemacht. Mit Werken in Plettenberg, Halver und Hildburghausen fokussiert sich der Fertiger auf die Warmumformung mit automatischen Mehrstufenpressen vom Typ Hatebur mit anschließender Weiterverarbeitung. Ihre Produktpalette umfasst Präzisionskomponenten für Getriebe, Motoren, Differenziale, Achsen, Gelenkwellen und weitere Anwendungen im Bereich Antrieb und Fahrwerk.
Digitaler werden für die Kunden
„Damit wir uns am Markt für Zulieferer langfristig behaupten können, müssen wir den wachsenden Qualitätsansprüchen unserer Kunden gerecht werden“, sagt Daniel Hermond, Quality Engineer bei Linamar Plettenberg. „Im Qualitätsmanagement finden regelmäßige Audits statt und es gelten spezielle Nachweis- und Dokumentationspflichten, die bei dem heutigen Pensum nur über eine leistungsfähige IT-Infrastruktur zu leisten sind.“ Auf Qualitätsmanagement (QM)-Ebene habe man sich deshalb schon vor 15 Jahren für ein CAQ-System des heutigen Aptean-Unternehmens Syncos entschieden. Davor seien die entsprechenden Nachweise noch auf gedruckten Regelkarten erfasst worden, berichtet Daniel Hermond aus Erzählungen.
Qualität systematisch sichern
Das neue System förderte dann gleich den digitalen Austausch mit den Kunden. Bis heute unterstützt die Lösung sämtliche qualitätsrelevanten Prozesse entlang der Wertschöpfungskette. Mittels integriertem Audit- und Prüfmittelmanagement können interne und externe Prüfprozesse gezielt geplant, durchgeführt und überwacht werden. Die Software übernimmt dabei die selbständige Verwaltung und Überwachung aller eingesetzten Prüfmittel. Verantwortliche werden zudem an wichtige Termine wie etwa den Zeitpunkt der Kalibrierung erinnert. Benutzer, Standort, Kostenstelle und Durchführungsdatum dokumentiert die Lösung automatisch. Mehr Transparenz über Risiken und Kosten eröffnet zudem das integrierte Reklamationsmanagement, das sowohl Kunden als auch Lieferanten berücksichtigt.
Schlauer werden für sich selbst
Nachdem sich das neue CAQ-System in der Praxis bewährt hatte, wurde einige Zeit später eine Schnittstelle zur ERP-Software implementiert. Laut Daniel Hermond habe dies direkt für eine erhebliche Arbeitserleichterung bei der Stammdatenpflege und bei der Übernahme von Bewegungsdaten gesorgt. Bis heute werden die Daten zwischen den Systemen mittels iDocs in definierten Intervallen ausgetauscht. Inzwischen ist dem Team um Daniel Hermond auch die umfassende Digitalisierung des Produktionsmanagements gelungen. In Zusammenarbeit mit den Spezialisten von Aptean wurde die Syncos MES-Software mit Modulen für die Maschinen- und Betriebsdatenerfassung eingeführt. „Wir wollen als Unternehmen natürlich auch schlauer werden und Daten aus dem Shopfloor gezielt nutzen, um unsere betriebliche Effizienz zu steigern“, sagt Hermond. Die beteiligte Aptean-Projektleiterin Rebekka Gropper ergänzt: „Die über das MES erfassten Fertigungsdaten werden jetzt an das ERP-System rückgemeldet, sodass die jeweiligen Produktionsfortschritte direkt an die Auftragsbearbeitung weitergegeben werden können. Auf anderer Ebene nutzt unsere Software Informationen zu Maschinenzuständen und Störfällen, um damit die Produktionsplanung nachzubessern und zu steuern.“ Und Daniel Hermond sieht den größten Benefit des Systems aktuell vor allem in der Prüfplanung. Dort wurde bei Komponenten mit bis zu 15 verschiedenen Bearbeitungsstufen eine enorme Arbeitserleichterung erreicht.
Schrittweise besser werden
Die einzelnen Projektschritte erfolgten bisher immer iterativ, also in mehreren Teilprojekten. Grundlage waren interne Konzepte seitens Linamar, die sowohl die Erwartungshaltung der Anwender als auch spätere Anforderungen an die Schnittstellen enthielten. Danach ging es in die Detailabsprache mit Aptean. Rebekka Gropper erläutert: „Wir analysieren gemeinsam die Anforderungen und stellen die Software entsprechend ein. Das ist bei Syncos MES sehr individuell möglich, während Kunden trotzdem im Standard bleiben.“ Nach Umsetzung werden dann Tests unter Serienbedingungen sowie bei Bedarf auch Schulungen mit den Key-Usern durchgeführt. Fehleranalysen und Monitoring erfolgen fortlaufend, um auch kleine Schwachstellen und Inkonsistenzen zu beheben. „Im Bereich CAQ liegt der Teufel im Detail“, gibt Daniel Hermond zu bedenken. „Die Umsetzung der vielschichtigen Kundenanforderungen sowie die Bereitstellung unterschiedlichster Berichte und Auswertungen, stellen vor allem technisch eine Herausforderung dar. Diese Hürden konnten wir aber bisher immer überwinden, entweder mithilfe des Supports, oder in direkter Absprache mit unserer Projektleiterin.“ Zur Produktivschaltung kommt es dann erst nach erfolgter Abstimmung und Abarbeitung aller offenen Themen. Daniel Hermond dazu: „Da das System modular aufgebaut ist, lassen sich aber recht schnell Teilerfolge erzielen.“
Roll-out auf weitere Standorte
Aktuell wird das QM-System an drei weiteren Linamar-Standorten in Deutschland eingeführt. Der Ausbau der Software sowie die kontinuierliche Weiterentwicklung des eigenen Qualitäts- und Produktionsmanagements stehen dabei weiter im Fokus. Geplante Ausbaustufen umfassen laut Hermond die Verarbeitung bauteilbezogener Indexdaten zwischen ERP- und CAQ-System, die Digitalisierung des EMPB-Prozesses mit Datenübernahme und Erstellung von VDA2- Berichten sowie der Ausbau einer q-Das-Schnittstelle zur Verarbeitung von Daten verschiedener Messmaschinen. Rebekka Gropper rät abschließend: „Wichtig ist, mit einem Teilprojekt zu starten und dieses dann sukzessive auszubauen. Wo und mit was ein Unternehmen beginnt, hängt immer davon ab, wo der Schuh am meisten drückt.“
