Die Ricon-Gesellschaft ist innerhalb der Grimme-Gruppe das Kompetenzzentrum für die Konstruktion und Fertigung hochwertiger Sieb- und Fördertechnik. 160 Mitarbeiter fertigen in Rieste im Osnabrücker Land jährlich 30.000 Bänder in rund 2.000 Variationen. Als Zulieferer der Muttergesellschaft sind in der Fertigung Losgrößen von eins bis zehn umzusetzen, was mit großen Rüstaufwendungen an den Sondermaschinen verbunden ist. Das ERP-System ist schon seit 15 Jahren in Betrieb, wurde stetig erweitert, mit Spezialprogrammierungen ergänzt und ist heute nahezu ‚end of life‘. Daher entwickelt Ricon derzeit eine neue IT-Ziellandkarte. „Als Ricon mit MPDV ins Gespräch kam und wir erkannten, welche Möglichkeiten wir mit deren Standardapplikationen im Rahmen von Hydra X abdecken können, sahen wir zuerst die MES-Lösung und dann die Integrationsplattform MIP als Datendrehscheibe für die Zukunft“, sagt Mario Arkenau, Mitglied der Geschäftsleitung bei Ricon.
Partner auf Augenhöhe
Ricon hatte die Vision einer papierlosen Fertigung und durchgehend digitalisierter Prozesse vor Augen. Bei der Vorstellung ihrer Systeme stellten MPDV-Mitarbeiter fest, „dass diese Firma weiterdenkt als andere Unternehmen. Hier hatten wir es mit Fachkräften zu tun, die architektonische Kenntnisse haben und Lösungen skalieren können“, erinnert sich Jens Küpper, Account Manager beim Systemlieferanten. Besonders mit der Shopfloor-Integrationsplattform konnte sich der Hersteller eine Standardsoftware als Basis für Individualisierung ins Werk holen. Diese Plattform bietet weitreichende Funktionen, Zugriff auf einen Marketplace mit vielen Apps für Produktionsunternehmen und die für Ricon wichtige Möglichkeit, eigene Anwendungen zu integrieren.
Ausreichend Zeit einplanen
Der Anspruch bei Ricon war, jeden Fertigungsbereich im Dreischichtbetrieb in das Projekt zu involvieren. Aus diesem Grund deckte man bereits in der Pilotphase praktisch alle Bereiche ab. „Dass Ricon jemanden abgestellt hat, der sich praktisch nur um die Integration der MIP in die Prozesse kümmerte, war eine goldrichtige Entscheidung und ein zentraler Erfolgsfaktor. Denn bei der Implementierung wird leider oft an falscher Stelle Geld gespart, was schlechte oder langwierige Prozessintegrationen zur Folge hat“, sagt Jens Küpper.
Rollout bei laufender Produktion
In der Pilotphase wurde zunächst das Modul Order Management eingeführt, um Analysen und Auswertungen fahren zu können. „Für uns war die BDE-Funktion (Betriebsdatenerfassung) im Order Management von Hydra X zentral. Das erforderte aber, dass die Zeichnungen digital zur Verfügung standen, was eine Umgewöhnung an der Werkbank war. Nach dem Roll-out führten wir die MDE (Maschinendatenerfassung) ein, um die Prozesse besser zu erfassen. Angebunden wurden dafür sowohl eine OPC UA-fähige S7 Steuerung, als auch eine ältere Sondermaschine, die wir mit einem eigenen Controller nachrüsteten“, berichtet Mario Arkenau.
Die Vernetzung von BDE- und MDE-Informationen bringt Transparenz in die Produktionsprozesse. In engem Austausch mit dem Betriebsrat wurde anhand von Pilotressourcen erarbeitet, welche Daten zu erfassen und auszuwerten sind. Im Anschluss erfolgte der Rollout über die gesamte Produktion. Eine Besonderheit des Projekts war, dass Ricon das ERP-System über die API-Plattform der Firmengruppe selbst mit deren IT-Infrastruktur verband.
95 Prozent sind nicht genug
Bezüglich Implementierung hat Mario Arkenau einen Tipp: „Im Pilotprojekt hatten wir rund 95 Prozent der Fälle aus der Produktion abgedeckt. Schnell stellten wir beim Ausrollen aber fest, dass Operative Exzellenz bei der Einführung noch nicht erreicht war. Darum mein Rat an andere Fertigungsunternehmen: Setzen Sie nicht Geschwindigkeit vor Qualität! Das holt einen in der Fertigung schnell ein. Wir haben gelernt, dass für die Softwareerprobung 95 Prozent ausreichen, für den Einsatz in der Produktion aber ungenügend sind. Besonders dann, wenn viele Devices involviert sind.“ Heute ist das Order Management nicht mehr aus dem Produktionsablauf wegzudenken. Das Modul Resource Management folgt im Laufe des Jahres.
Projektziele zügig erfüllt
Die gesteckten Ziele von der Produzent erreicht. Schon mit dem ausgerollten Modul wurde der Fertigungsablauf schlanker in der Abwicklung, während die Transparenz stieg. „Über Produktparameter können wir jetzt die optimale Reihenfolge im Produktionsablauf festlegen. Dank der Digitalisierung reagiert das System nun auch situativ, was wir schon in der Pilotphase testen konnten“, sagt Mario Arkenau.
Arbeiten ohne Papier
In ersten Fertigungsbereichen wird beim Hersteller bereits papierlos gearbeitet, was schrittweise auf alle Bereiche übertragen wird. Bereits jetzt müssen die Werker sich weniger bewegen und es kann schneller auf Veränderungen reagiert werden. Alle Einzelteile können nun in der richtigen Reihenfolge in der Produktion bereitgestellt und so die Rüstzeiten reduziert werden. Letzteres ist entscheidend, da so die hohen Rüstzeiten mit Drei-Tages-Slots abgefedert werden. Anhand der Reihenfolgenlogik wurde der MES-Standard im Pilotprojekt getestet und dort erkannt, dass er zusammen mit den mApps vom Marketplace praktisch sämtliche Spezialitäten abdeckt. So konnte Ricon, entgegen ursprünglichen Erwartungen, bis heute komplett im Systemstandard bleiben. Mario Arkenau bewertet die Zusammenarbeit mit MPDV positiv: „Die Umstellung und die Wahl des Partners waren die richtigen Entscheidungen. Und wir haben noch nicht mal im Ansatz das Potenzial der Anwendungen ausgeschöpft.“
