Bild: Autor Martin Hofer, Vorstand der Wassermann AG.
Schnelle Lösungen versprechen nicht nur Vorteile
Ist das ERP-System nur eingeschränkt für eine operative Supply-Chain-Planung vorbereitet, kann die Unternehmenssoftware mit Zusatzmodulen oder Individuallösungen zur operativen Planung herangezogen werden. Eine detaillierte, werksübergreifende Feinsteuerung gelingt auf diese Weise jedoch nur selten. Die Praxis zeigt zudem: Fehlt den Supply-Chain-Verantwortlichen und -Akteuren ein aussagekräftiges Bild über Werkgrenzen hinweg, bleiben viele Möglichkeiten eines Mehrwerkenetzes ungenutzt. Wer in der Alltagshektik und unter Termindruck erst in verschiedenen Systemen oder Mandanten mühsam nach Reserven bei Schwesterwerken suchen muss, fällt womöglich auf ‚einfache‘ Lösungen zurück: Die teure Eillieferung über den bevorzugten Lieferanten, die Überstunde in der eigenen Fertigung oder der Auftrag an die zuverlässige externe Werkbank. Werden zudem mehrere Werke im ERP-System wie ein gemeinsamer Standort behandelt, können Details für die Planung verloren gehen. Um diesem Effekt entgegenzuwirken, kann die Unternehmenssoftware weiterhin als datenführendes System beibehalten, aber um eine dezidierte Anwendung für die Supply-Chain-Planung und operative Steuerung ergänzt werden.
Zugriff auf aktuelle Daten zu Produktion und Bestand
Wird über mehrere Werke geplant, ist es zudem wichtig, dass Materialien und Maschinen nicht doppelt belegt werden. Dazu muss in den Werken zu jeder Zeit ein einheitlicher Planungsstand gezeigt werden. Standortübergreifend eingesetzte Advanced Planning & Scheduling Software (APS) kann dazu den Echtzeitzugriff auf einen einheitlichen Planungsstand unterstützen – ganz gleich, von welchem Werk aus Material oder Maschinenressourcen verplant worden sind. Zudem bietet APS-Software zahlreiche Eingriffsmöglichkeiten mit Optionen zur automatisierbaren Planungsunterstützung. Die Optimierungsalgorithmen lassen sich weiterhin mit dem Erfahrungswissen des Planers verknüpfen: Das System übernimmt Routineaufgaben und überlässt es dem Anwender, Planungskonflikte zu lösen. Dabei profitiert der Planer zusätzlich, wenn sich in der Software die Auswirkungen einer Entscheidung über Szenario-Techniken visualisieren lassen. So kann der Mitarbeiter prüfen, ob seine Entscheidung tragfähig ist, ob zugesagte Termine gehalten werden können und wo er gegebenenfalls nachregeln muss, um Konflikte zu vermeiden.
Auf diese Weise lässt sich in einer APS-Lösung auch die Materialverfügbarkeit werksübergreifend anzeigen, etwa um Lagerorte und der Zeitaufwand für Verlagerungen ersichtlich zu halten. Verlagerungen zwischen den Werken können so per Software als Standardprozess visualisiert und von Planern in den einzelnen Werken als eine Handlungsoption gesteuert werden. Das für die Umlagerung angewiesene Material oder die vom anderen Werk belegten Maschinenressourcen sind dann für alle Planer im Mehrwerkenetz erkennbar. Je nach Funktionsumfang der Lösung lassen sich auch Transportzeiten in den jeweiligen Arbeitsplänen berücksichtigen. Die Veränderungen lassen sich vom APS-System an das datenführende ERP-System übertragen, um etwa den Druck von Lieferscheinen für interne Umlagerungen und entsprechende Bestandsveränderungen auszulösen. Materialien, die zunächst in einem Werk gelagert und dann zur Bedarfsdeckung in ein anderes Werk transportiert werden, können außerdem für eine saubere Datenhaltung im ERP-System in Form eines virtuellen Transit-Lagerorts geführt werden. Wenn die Prozesse entsprechend entwickelt und in der Software abgebildet werden, lassen sich sogar Teillieferungen an Kunden aus verschiedenen Werken heraus IT-gestützt realisieren.
