Autor Matthias Kohlbrand, Kundenberater und Presseverantwortlicher bei der Cosmino AG in Nürnberg.
Verbesserungen quantitativ mit Kennzahlen belegen
Um Maßnahmen mit dem jeweiligen Kennzahlenreport zu verknüpfen, sollte jede entsprechende Aktion auch in der MES-Software erfasst und gepflegt werden. Dabei kann die Abarbeitung nach vorgegebenen Regelkreisen den Anwender dabei unterstützen, eine einheitliche Arbeitsweise zu entwickeln – von der Analyse über die Genehmigung bis zur Erfolgskontrolle. Ein stringentes Vorgehen wiederum dient als Grundlage, um die Verantwortlichen für die einzelnen Arbeitsschritte und den Fortschritt der Maßnahme anhand übersichtlicher Statusreports identifizieren zu können.
Aufwand und Erfolg lassen sich anschließend durch Kennzahlen messen und durch regelmäßigen, automatischen Abgleich von Originalwerten aus dem MES-Berichtswesen mit den Kosten der Maßnahme im Hinblick auf Finanzmittel und Arbeitseinsatz belegen. Zusätzlich hilfreich für den Verbesserungsprozess kann sich der Einsatz von Software zur Standardisierung von Meetings zeigen: In Besprechungen benötigte Auswertungen und Maßnahmenlisten lassen sich dann aktuell aus der jeweiligen MES-Datenbank zur Verfügung stellen. Auch der softwareunterstützte Problemlösungsprozess – zu nennen wären hier Methoden wie Ishikawa, Mind-Map oder 5W – kann in ein methodenunabhängig funktionierendes MES eingebunden werden, um den Verbesserungsprozess weitgehend automatisiert voranzutreiben und so den Zeitaufwand weiter zu senken
Weltweit voneinander lernen erfordert Vergleichbarkeit
Datenerfassung in der Produktion muss schnell und zuverlässig sein. Deshalb sind Manufacturing Execution-Systeme in der Regel direkt am Produktionsstandort mit eigener Datenbank installiert. Um bei mehreren, autonom arbeitenden Werken in einem globalen Verbesserungssystem zusammenarbeiten und voneinander profitieren zu können, werden ein standortübergreifendes Berichtswesen und vergleichbare Daten als Basis benötigt. Denn gerade für ein globales Verbesserungsmanagementsystem ist es wichtig, gleiche Standards für alle Teilnehmer zu setzen und für deren Anwendung zu sorgen. Das reicht zum Beispiel von den Katalogen der Verlustarten im Prozess über die verbindliche Definition von Fehlerarten an Produkten bis zu den Sollvorgaben für Geschwindigkeiten. All diese Werte sollten zentral verwaltet werden, denn ein Benchmark von Anlagen und Prozessen funktioniert nur dann, wenn die Objekte im Fokus tatsächlich vergleichbar sind. Daher gilt es werksübergreifend zu klären, welche Kennzahl für den Vergleich genutzt werden soll. Letztlich bleiben aber die Informationen über Verlustarten, Verlustorte und eingeleitete Maßnahmen die wertvollste Datengrundlage, weil dieses Know-how für den Wissenstransfer über Werksgrenzen hinweg sorgen kann.
Kontinuierliche Verbesserung per Software ‚festschreiben‘
Die kontinuierliche Verbesserung in Form von Software-Funktionalitäten festzuschreiben, stellt heute mehr denn je ein wichtiges Werkzeug für den Unternehmenserfolg dar. In zeitgemäßen ME-Systemen sind bereits von Haus aus viele Verknüpfungen und Möglichkeiten umgesetzt, um die Effektivität von Produktionsprozessen IT-gestützt zu verbessern. Der zunehmende Automatisierungs- und Integrationsgrad, derzeit unter dem Schlagwort Industrie 4.0 diskutiert, führt voraussichtlich zu weiter steigenden Anforderungen. Fertigungsunternehmen, die den Anschluss behalten wollen, stehen damit nicht nur in der Produktion vor der Herausforderung, die unternehmenseigene Infrastruktur werks- und konzernweit auszubauen.
