Wertvolle Fläche einsparen
Im Rahmen der Fabrik- beziehungsweise Werklayoutplanung bietet das Injektionsprinzip große Potentiale, insbesondere wenn es darum geht, wertvolle Fläche im Produktions- und Lagerbereich einzusparen. Vergleicht man eine Variante des Prozesses mit Supermarktregalen an den Maschinen (Bild unten, S. 71) und die Variante des Injektionsprinzips (rechts im selben Bild), fällt die Flächeneinsparung durch den Wegfall der Supermarktregale und die neue Art der Materialbereitstellung in der Mitte einer Maschinengruppe sofort ins Auge. Auch die benötigte Lagerfläche (braun dargestellt) kann verringert werden, indem eine höher verdichtete Lagerung zum Beispiel in einem automatisierten Hochregallager möglich wird. Außerdem kann das Lager in Bereiche verlegt werden, die sonst nicht praktikabel zu nutzen wären. Entfernungen und gegebenenfalls auch unterschiedliche Gebäudeebenen spielen keine wichtige Rolle, da sie durch den Einsatz des Transportroboters und dessen Geschwindigkeit und Reaktionsfähigkeit kompensiert werden können.
Effizienz verbessern
Um effiziente Abläufe zu erhalten, muss zuerst der Prozess richtig gestaltet werden. Jedoch kann eine innovative Materialflusstechnik einen wesentlichen Beitrag dazu leisten, die Effizienz der Intralogistik weiter zu verbessern. Dabei dient die Technologie als Enabler, um neue, weiterentwickelte Prinzipien umzusetzen. So können deutliche Flächeneinsparungen erzielt werden. Außerdem können Bestände weiter reduziert, höhere Umschlagsraten und ein beschleunigter Materialfluss mit weniger Handlingsschritten umgesetzt sowie Laufwege in der Produktion reduziert werden. Die Aufzüge, die als Abgabepunkte dienen, können verhältnismäßig einfach an eine andere Position umgezogen werden. Durch den Einsatz von zusätzlichen Transportrobotern oder Aufzügen ist eine hervorragende Skalierbarkeit gegeben. Auch die Erweiterung des Lagers – gegebenenfalls auch an verschiedenen Orten im Werk – ist möglich. Das Injektionsprinzip eignet sich in besonderem Maße für Unternehmen mit gewachsenen und kleingliedrigen Werksstrukturen, welche einen hohen logistischen Aufwand bedingen, denn eskönnen damit problemlos mehrere Gebäude verbunden werden. Somit verlieren diese Strukturen, Entfernungen oder Transporte über das Fabrikgelände ihre Bedeutung als Aufwandstreiber.
Standorte produktiver gestalten
Bereits 70 bis 80 Prozent der Herstellungskosten eines Produktes werden durch die Planung und Struktur des Betriebs festgelegt. Ist das Werklayout nicht optimal gestaltet, sind unnötige oder lange Fahr- und Laufwege und ein damit verbundener erhöhter Aufwand die Konsequenz. Mit dem Ansatz des Lean Factory Design unterstützt das Kompetenzzentrum Fabrikplanung produzierende Unternehmen dabei, ihre Fabrik konsequent nach Lean-Kriterien auszurichten, prozessorientierte Strukturen zu schaffen und sich wettbewerbsfähiger aufzustellen. Das Kompetenzzentrum Fabrikplanung verbindet dabei eine an Lean-Prinzipien ausgerichtete Fabrikplanung (Lean Factory Design) mit einer langjährigen Erfahrung im Bereich Architektur, Technische Gebäudeausrüstung und Industriebau sowie dem fundierten Wissen aus Forschung und Lehre – Prof. Dr. Markus Schneider, Professor für Logistik, Material- und Fertigungswirtschaft an der Hochschule Landshut, ist Mitgesellschafter des Kompetenzzentrums Fabrikplanung – zu ganzheitlichen Lösungen. Das Leistungsspektrum umfasst insbesondere die Wertstrom- und Materialflussanalyse, die Werklayout- und Gebäudeplanung sowie die Entwicklung von Montage-, Fertigungs- und Intralogistikkonzepten. Die Auslegung der Versorgungstechnik und der Arbeitsplätze zählt ebenso zum Portfolio, wie die Projektrealisierung und die Umzugsplanung.
