Den klassischen Planungs-konflikt lösen
Bei jedem Optimierungslauf muss das Planungssystem den klassischen Konflikt der Produktionsplanung lösen, scheinbar widersprüchliche Ziele ‚unter einen Hut‘ zu bringen. Es bewertet dazu bei jedem einzelnen Schritt alle kostenrelevanten Faktoren – Personal, Hilfsmittel, Maschinen und Zwischenlagerung ebenso wie produktive und unproduktive Zeiten, um die Gesamtkosten für den Betrieb zu verringern. Priorität behält dabei immer, dass die zugesicherten Liefertermine eingehalten werden.
Fertigungsplanung und Materialwirtschaft bilden in der Software eine Einheit. Das übergeordnete ERP-System übermittelt dazu jeden Tag am frühen Morgen die Bedarfe und Bestände. Außerdem werden während des Tages stündlich die aktuellen Verbräuche übertragen, damit die Planung immer auf dem aktuellen Stand ist. Alle Materialbewegungen, die an den Materialerfassungsstationen festgestellt werden und die die Termin- und Stückzahllage verändern, werden online an das Unternehmenssystem zurückgemeldet. Die Planungssoftware startet morgens um sechs Uhr und führt auf Basis der aktuellen Daten des ERP-Systems automatisch eine Optimierung aus.
Die Mitarbeiter in der Produktion beginnen um 6:30 Uhr mit ihrer Arbeit und sehen auf dem Bildschirm den aktuellen Plan, der kurz zuvor entstanden ist, ohne dass ein Mensch eingegriffen hat. Achim Frielingsdorf, einer der Planer im Holzhausener Werk, äußert sich überzeugt, dass die Software immer das Optimum findet: „Das System arbeitet nach den Regeln, die wir mit unserem Expertenwissen selbst hinterlegt haben. Deshalb planen wir nicht mehr manuell. Im Gegenteil – es hat sich herausgestellt, dass die Planung mit Fekor immer besser ist als die manuelle. Im Normalfall gibt es also keinen Grund für uns, einzugreifen.“
Gegen zehn Uhr ist die Tagesplanung beendet
Der Planer beginnt seine tägliche Arbeit, indem er prüft, ob alle Aufträge des Vortrages termingerecht geliefert wurden, ob alle Maschinen zur Verfügung stehen und sie für den Tag richtig gerüstet sind. Danach bearbeitet er die in der Zwischenzeit eingetroffenen Anfragen aus den anderen Werken des Konzerns, die von Holzhausen aus beliefert werden. Häufig geht es darum, Termine für besonders dringende Aufträge vorzuziehen. Er aktualisiert die Planung entsprechend und startet die Optimierung, aus der nach wenigen Minuten unter anderem eine neue Rüstreihenfolge und ein neuer Dienstplan für die Einrichter entstehen. Gegen zehn Uhr ist die Planung für den Tag in der Regel beendet. Lediglich wenn die Software Rahmenbedingungen nicht ‚kennt‘ oder Daten übergeordneter Systeme vorübergehend nicht aktuell sind, greifen die Planer manuell ein. Nach der ersten Optimierung macht der Planer seinen Rundgang durch die Produktion und prüft, ob Maschinen Defekte aufweisen. Dementsprechend setzt er Prioritäten und teilt das Personal ein. Dann klärt er mit dem Werkzeugbau die anstehenden Termine und beginnt mit der Planung für den nächsten Tag.
In drei Minuten 2.200 Stunden gewonnen
Üblicherweise muss nach der ersten Optimierung aufgrund kurzfristiger Änderungen oder unvorhersehbarer Ereignisse – beispielsweise eines Werkzeugbruches – fünf bis zehn Mal pro Tag umgeplant werden. Softwaregstützt dauert die Optimierung, auch wenn mehr als 1.000 Aufträge im System aktiv sind, nur wenige Minuten. So konnte das Unternehmen die Rüst- und Wartezeiten in der Spritzerei bei einem neuen Planungslauf innerhalb von drei Minuten von 5.500 auf 3.300 Stunden reduzieren.Frielingsdorf erläutert: „Die Rechenarbeit, die uns früher viel Zeit geraubt hat, erledigt Fekor für uns. Hätten wir das System nicht, müssten wir zwei bis drei weitere Mitarbeiter zur Verfügung haben. Wir können uns jetzt auf das konzentrieren, was Planungsarbeit wirklich ausmacht: Bei unvorhergesehenen Ereignissen schnell agieren und den direkten Kontakt zur Produktion halten. Hinzu kommt, dass teure Ausweichmanöver zur absoluten Ausnahme geworden sind.“ Auch die Pflege der Stammdaten gestaltet sich einfach: Wird beispielsweise eine neue Maschine installiert, kopiert ein Mitarbeiter die Daten einer ähnlichen, die bereits vorhanden ist, und passt ihre Daten entsprechend an. Danach wird definiert, für welche Arbeitsgänge die neue Maschine am besten geeignet ist. Innerhalb von wenigen Minuten ist die Maschine in das System und die Abläufe integriert.
Zwischenspeicher sichert Datenbestand ab
Die Planungssoftware läuft seit der ersten Installation absolut stabil, Systemabstürze sind unbekannt. Dennoch haben Eaton und der Integrator vorgesorgt: Da die Betriebsdatenerfassung den Auftragsvorrat der jeweils letzten Planung für mehrere Tage speichert, kann eine gewisse Zeit lang ohne das System gearbeitet werden. Der erste Tag wäre leicht zu überstehen. Sobald jedoch die Reihenfolge aufgrund äußerer Einflüsse gestört wird, müsste wieder manuell geplant werden. In den mittlerweile 23 Jahren, die sich das System im Unternehmen im Einsatz befindet, ist dieser Fall jedoch nie eingetreten.
