Advanced Planning & Scheduling
Vom Interface zum gemeinsamen Prozess
Ursprünglich war die Burckhardt Compression AG davon ausgegangen, allein mit Hilfe eines Interfaces die übergreifende Produktions- und Lieferkettenplanung mit einer neuen Unternehmenstochter realisieren zu können. Letztlich erwiesen sich aber nicht nur die unterschiedlichen Unternehmenssysteme, sondern auch die Prozessunterschiede als Herausforderung. Die als reines Softwareprojekt gestartete Initiative musste daher um Aspekte der Management- und Prozessberatung erweitert werden.
Die Burckhardt Compression AG in Winterthur ist einer der weltweit führenden Hersteller von Kolbenkompressoren. Überall dort, wo Gase zu verdichten, zu kühlen oder zu verflüssigen sind, kommen die hochwertigen Labyrinthkolben-, Prozessgas- und Hyper-Kompressoren des Schweizer Spezialanbieters zum Einsatz. Zu den Kunden zählen multinationale Konzerne der Bereiche Chemie, Petrochemie, Raffinerie, Industriegase sowie Gastransport und -lagerung. Die komplexen Fertigungsabläufe, die globale Beschaffung von Kaufteilen und die hohe Variantenvielfalt bei der Konfiguration der Endgeräte bedingen eine komplexe und langfristige Supply Chain-Planung. In diesem Gefüge fungiert das Tochterunternehmen MT Sealing als Komponentenzulieferer. Der Betrieb wurde Mitte 2012 als Burckhardt Components AG in den Konzern integriert, der seit Jahren in der Lieferketten-Planung auf das Advanced Planning and Scheduling-System (APS) Wayrts der Wassermann AG setzt. Um eine übergreifende Supply Chain-Planung etablieren zu können, wurde in Folge der Übernahme der IT-Dienstleister damit beauftragt, die Unternehmenstochter im Sinne eines unabhängigen Kunden- und Lieferantenverhältnisses in die bestehende IT-Landschaft des Konzerns zu integrieren.
Langfristige Planung gegen kurzfristige Disposition
Der Zulieferbetrieb stellt unter anderem Dichtungen her. Die Verschleißteile für die Kompressoren werden von der Konzernmutter in alle Welt verkauft – im Vergleich zum Vertrieb der komplexen Kompressoren eine einfache Aufgabe, die keinen großen Planungsaufwand verlangt. Doch das Zusammenspiel im Verbund der Unternehmen hielt in der Praxis einige Herausforderungen parat. So stellen die Vertriebsgesellschaften Anfragen nach der Verfügbarkeit von Ersatzteilen zunächst an die Burckhardt Compression AG. Hier wurde ein Auftrag im Enterprise Resource Planning-System (ERP) von SAP angelegt sowie ein Kundenauftrag und eine Bestellung bei der Tochter erzeugt. Bei dieser wiederum wurde der Bedarf im eigenen ERP-System Microsoft Dynamics NAV erzeugt. Eine insgesamt korrekte Abwicklung – vom Aufwand her allerdings noch verbesserungsfähig. Gemeinsam mit den Beratern kam das Management zu dem Schluss, dass letztlich die unterschiedlichen Planungsstrategien für die Mehrarbeit ursächlich waren: Während im Maschinenbau langfristige Planung zu besseren Ergebnissen führt, war das Ersatzteilgeschäft der Konzerntochter mit seinen Expresslieferungen von jeher auf kurzfristige Disposition und schnelle Lieferung ausgerichtet.
Die Wassermann AG führt die Lieferketten der Burckhardt Components AG in ihrer Echtzeitplanungssoftware Wayrts zusammen. Bevor das Tochternunternehmen als Zuliefererbetrieb von Dichtungen für die komplexen Kompressoren der Mutterfirma eingebunden werden konnte, galt es, zuvor den Datenfluss zwischen den verschiedenen Unternehmenssystemen zu harmonisieren. Bild: Scanderberg Sauer Photography.
Systemübergreifende Planungssicht ermöglichen
Werksübergreifende Prozesse mit der APS-Software darzustellen und planbar zu machen gehört zum täglichen Geschäft der Münchener Berater. Doch ein Szenario, in dem die Planungssoftware auf zwei verschiedene ERP-Systeme zugleich zugreifen sollte, war für das Projektteam ungewöhnlich. Dabei waren nicht nur die unterschiedlichen Interfaces von SAP und Microsoft zu beachten: Die beiden ERP-Systeme unterscheiden sich deutlich in der Arbeitsweise und können daher nur teilweise die vom jeweils anderen Programm benötigten Informationen liefern.
Entsprechend mussten im Rahmen des Projekts neue Lösungen gefunden werden, um in beiden Systemen Stammdaten so zu pflegen, dass sie in der übergreifenden Planung harmonieren. „Wir haben uns bei dem Zusammenspiel der beiden ERP-Systeme um einfache, praktikable Lösungen bemüht, um das Projekt nicht unnötig auszuweiten. Unser Ziel war ja nicht der komplette Datenaustausch, sondern ‚lediglich‘ die gemeinsame Planungssicht. Wir haben daher vermieden, die kompletten Stammdaten händisch zweifach anzulegen“, erläutert Fabian Stocker, Projektleiter bei der Wassermann AG.
Der von dem Beraterteam entwickelte Mechanismus funktioniert wie folgt: Ist für ein Produkt der Burckhardt Components AG im ERP-System der Burckhardt Compression AG noch kein Materialstamm oder keine Stückliste angelegt, so bedient man sich des beim Zulieferer in dessen Anwendung angelegten Materialstamms. Die Übermittlung an die Mutterfirma erfolgt über ein Interface der APS-Software. Ebenfalls in diesem Arbeitsschritt fragt das Unternehmen die zusätzlichen Informationen ab, die im ERP-System benötigt werden. Für die Anlage im System wird nach einer Matrix automatisch ein möglichst ähnlicher Referenzartikel als Vorlage kopiert und diese Kopie mit den über das Interface gelieferten Daten überschrieben. Es werden Materialstamm und Stückliste unter Verwendung der Nummer aus NAV automatisch angelegt. Änderungen an diesen Stammdaten werden ebenfalls über das Interface weitergegeben.
Intercompany-Prozesse klar strukturieren
Auch die Frage, wie die Zusammenarbeit in der Planung funktionieren sollte, wurde im Rahmen des Projekts geregelt: In beiden Unternehmen gibt es jeweils einen Ansprechpartner, der für die Planung mit dem APS-Werkzeug zuständig ist. Die wichtigste Aufgabe in dem Intercompany-Prozess, der mit der APS-Software realisiert wurde, ist die ‚Available To Promise‘-Prüfung (ATP). Diese globale Verfügbarkeitskontrolle erfolgt heute zu 80 Prozent automatisch. Lediglich wenn Zukaufteile fehlen, geht eine Liste zur Klärung an den Auftragsleiter. Weil die mit dem Vorgang verknüpften Prozesse auf der Datenbasis beider Unternehmenssysteme innerhalb der APS-Lösung dargestellt werden, lässt sich eine Verfügbarkeitsanfrage von Ersatzteilen mithilfe der Software innerhalb von Minuten beantworten. Vor der Einführung des übergreifenden Planungswerkzeugs konnte dieser Prozess mehrere Tage dauern. Auch bei den Projektdurchlaufzeiten konnte deutlich Zeit gespart werden: Sie wurden um durchschnittlich 25 Prozent verkürzt. Hans Keist, Managing Director der Burckhardt Components AG, sieht im Einsatz des APS-Werkzeugs dabei einen zentralen Erfolgsfaktor: „Der Aufwand hat sich gelohnt. Wir haben die Transparenz über die Prozesse in beiden Unternehmen noch weiter erhöht und steuern einfach und erfolgreich das Tagesgeschäft.“
