Die Kessler Group mit Hauptsitz in Bad Buchau und Niederlassungen in den USA, China und Mazedonien ist führender Motorspindelhersteller. Zum Portfolio gehören Hightech-Motorspindeln, Gabelfräsköpfe, Rundachsen, Dreh-Schwenktische sowie Motoren und Antriebssysteme. Wie viele produzierende Unternehmen stand auch Kessler vor der Herausforderung, die Lieferprozesse weiter zu optimieren. In der Vergangenheit war die Planung primär umsatzgetrieben, während Kapazitäten und Materialverfügbarkeit nicht immer optimal synchronisiert wurden. Dies führte gelegentlich dazu, dass Aufträge nicht vollständig bereitstanden oder durch fehlende Transparenz Verzögerungen entstanden. Um die Effizienz in der Fertigung und die Liefertreue zu erhöhen, entschied sich Kessler für eine Neuausrichtung der Produktionsplanung.
Ein neuer Ansatz
Weitere Ziele des Projekts waren die Verbesserung der Kundenkommunikation und eine engere Verzahnung zwischen Montage, Fertigung, Einkauf und Service.
Auf der Suche nach einer geeigneten Planungsanwendung wurde das Unternehmen auf die Methode PIT – Produzieren im Takt – sowie die Software 3Liter-PPS der Firma LF Consult aufmerksam. Der Besuch regionaler Unternehmen im Rahmen der Best Practice Days von LF Consult bot wertvolle Einblicke, die schließlich überzeugten – die Wahl fiel auf die Produktionsplanungssoftware dieses Anbieters.
Mitarbeiterschulung durch Planspiele
Um die Belegschaft auf die neue Taktplanung vorzubereiten, setzte Kessler auf ein interaktives Planspiel des Beratungs- und Softwareunternehmens. In einem realitätsnahen Szenario wurden die Auswirkungen unterschiedlicher Planungsansätze auf Produktivität, Rüststrategie und Liefertermintreue dargestellt. Dieses Training legte den Grundstein für die Implementierung. Die Teilnehmer konnten erfahren, wie sich verschiedene Planungsansätze auswirken – von klassischer ERP-Planung bis hin zur taktorientierten Fertigung. Dabei wurden die Vorteile für das Unternehmen deutlich, wenn es Montage, Fertigung und Einkauf synchronisieren würde.
Konzept erarbeitet
Gemeinsam mit dem Beratungs- und Softwareunternehmen wurde ein maßgeschneidertes Taktmodell entwickelt, das optimal auf die Bedürfnisse von Kessler abgestimmt ist. Dabei wurden Faktoren wie Bearbeitungsdauer, Flexibilität der Mitarbeiter und angestrebte Durchlaufzeiten miteinbezogen. Wichtige Aspekte waren außerdem die Berücksichtigung vorhandener Kapazitäten, die Übersicht über den Materialfluss und die Definition von Schnittstellen zwischen den Abteilungen.
Echtstart und Go-live
Im zweiten Quartal 2023 erfolgte der Start in der Montage und der ersten Fertigungslinie. In kurzer Zeit wurde das System auf alle Montagelinien ausgeweitet. Die gewonnene Transparenz ermöglichte eine präzisere Steuerung und optimierte die Kommunikation mit Kunden. Darüber hinaus wurde die Produktionssteuerung vereinfacht, sodass jede Abteilung über den aktuellen Stand der Aufträge informiert ist. Da die Dashboards die Echtzeit-Daten wie Auftragsfortschritte und mögliche Engpässe visualisieren, können die Teamleiter nun sofort reagieren und Maßnahmen ergreifen.
Messbare Fortschritte
Die erzielten Effekte zeigen messbare Erfolge. Bereits nach kurzer Zeit konnte die Liefertreue um 40 Prozent gesteigert werden, während eine höhere Transparenz über die Arbeitsvorräte die Personalplanung erleichtert. Durch die Zuordnung von Aufgaben und weniger Rückfragen werden Aufträge effizienter abgewickelt. Zudem wurden die täglichen Shopfloor-Meetings produktiver. Die Umsetzung des Pull-Systems führte darüber hinaus zu einer Reduzierung der Lagerbestände und trug zur Verkürzung der Durchlaufzeiten bei. Zusätzlich erleichtert das Ticketsystem die interne Kommunikation. Telefonate und E-Mails wurden deutlich reduziert, da alle relevanten Informationen über das Dashboard abrufbar sind.
Kulturwandel in der Produktion
Neben den messbaren Verbesserungen findet bei Kessler auch ein Kulturwandel statt. Durch Coachings und Schulungen wurden sowohl Führungskräfte als auch Mitarbeiter stärker in die Arbeitsprozesse eingebunden. Um den Transformationsprozess zu sichern, wurden regelmäßige Workshops und Feedbackrunden eta-bliert. Denn die Mitarbeiter sollen das System kontinuierlich weiterentwickeln. Das Unternehmen hat diesem Wandel sogar einen eigenen Namen gegeben: KIT, Kessler im Takt.
